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Distribuidor (representante autorizado) de trituradoras (molinos) para la industria de Rusia

La empresa rusa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») lleva 20 años en el mercado cooperando exitosamente con la industria rusa. En el período de su existencia acumuló una experiencia inmensa en el ámbito de ingeniería, ganó prestigio en el mercado e implementó más de 100 proyectos de importancia en las fábricas de Rusia. Nuestra empresa siempre busca nuevos socios que vean el mercado ruso como atractivo para invertir y aspiren a aumentar sus ventas en esta región, ampliar sus actividades y salir a un nuevo nivel internacional.

Nos interesan los fabricantes de trituradoras (molinos) que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.

La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes, tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de sus trituradoras (molinos). Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.

Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.

Como su distribuidor oficial de trituradoras (molinos) en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de sus trituradoras (molinos) con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de sus trituradoras (molinos) a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.

Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de trituradoras (molinos) de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de trituradoras (molinos) en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.

Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir sus trituradoras (molinos) en los futuros proyectos.

Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.

Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de trituradoras (molinos), así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.

Generalidades y conceptos principales. Grado de desmenuzamiento

El proceso de desmenuzamiento mecánico de sustancias sólidas consiste en su trituración o molienda.

El uso de materiales en forma triturada o molida contribuye a la aceleración de tostado, disolución, reacciones químicas, etc., ya que la superficie de material procesado se aumenta considerablemente.

La intensidad de la mayoría de los procesos tecnológicos depende directamente de la superficie de los materiales sólidos procesados. Aumentando tal superficie por cuenta del tamaño de trozos de material, podemos acelerar considerablemente el proceso, aumentar el rendimiento y mejorar la calidad del producto final.

La reducción de tamaño de fragmentos de materiales sólidos se llama trituración o desmenuzamiento. La trituración consiste en reducción de tamaño de trozos grandes. El desmenuzamiento de fragmentos pequeños, habitualmente, se llama molienda.

Normalmente, el desmenuzamiento se aplica a recursos naturales (menas, rocas), combustibles (hulla), productos semielaborados y productos acabados.

El desmenuzamiento se califica como grueso, si la sección transversal de los trozos procesados es de 200 a 1000 mm, medio o intermedio, si varía de 50 a 250 mm., fino, cuando es de 20 a 50 mm., y superfino (molienda), si es de 3 a 25 mm. El desmenuzamiento puede realizarse en seco o en húmedo (cuando al material a triturar se le añade el agua).

La trituración y la molienda de materiales sólidos requieren mucha energía mecánica, así que es muy importante escoger el modo de desmenuzamiento correcto.

Grado de desmenuzamiento

El grado de desmenuzamiento (i) es la relación entre el diámetro medio (di) de los trozos más grandes antes de desmenuzamiento y el diámetro medio (df) de los trozos más grandes después de desmenuzamiento:

i = di/df

El grado de desmenuzamiento total es la suma de todos los resultados de desmenuzamiento realizado en varias etapas. El grado de desmenuzamiento de fragmentos grandes en una etapa es de 2 a 6, de fragmentos medios – de 5 a 10, de fragmentos pequeños – de 10 a 50, de fragmentos finos – de 50 o más.

Tanto las partículas del material original, como las del material procesado tienen una forma irregular. Por eso su diámetro se determina por el diámetro de las cribas por las que pasa el material árido.

La trituración y la molienda se realizan por máquinas de distinto diseño y tamaño, en una o varias etapas. El proceso se realiza en varias etapas, cuando es necesario alcanzar un alto grado de desmenuzamiento, ya que es imposible obtener las partículas de tamaño necesario en una etapa.

El desmenuzamiento se realiza por aplastamiento, impacto, atrición y partición.

En la mayoría de los casos se trata de desmenuzamiento combinado: aplastamiento con atrición o impacto con aplastamiento y atrición. A veces los esfuerzos de desmenuzamiento principales se acompañan por unos esfuerzos complementarios, en particular, de rotura y de flexión.

El método de desmenuzamiento depende de las propiedades físicas de material. Una importancia especial la tienen su dureza y el carácter de su fractura.

En el caso de materiales muy duros, se suele utilizar el impacto y el aplastamiento. Los materiales dúctiles y pegajosos se desmenuzan por atrición. La mejor manera de desmenuzar los materiales frágiles es por partición.

El proceso de desmenuzamiento se caracteriza por varios factores. Uno de los factores de mayor importancia es el consumo de energía. Cuanto más duro es el material a triturar, mayores son los gastos de energía.

El trabajo de trituración se calcula conforme a dos hipótesis existentes.

La primera, la más antigua, postula, que el trabajo necesario para la trituración es proporcional a la superficie resultante de material desmenuzado.

Física de desmenuzamiento. Esquemas de trituración

La deformación de cuerpo sólido consiste en formación bajo el efecto de fuerzas externas de grietas en las zonas más débiles del cuerpo. Si las grietas se cierran, el cuerpo se somete exclusivamente a una deformación elástica. Si las grietas se aumentan hasta atravesar toda la sección del cuerpo sólido, el cuerpo se destruye. En cuanto la tensión dentro del cuerpo en deformación sobrepasa un valor límite, la deformación elástica da paso a la destrucción.

El desmenuzamiento requiere mucha energía. La teoría del proceso de desmenuzamiento determina la relación entre la energía que se gasta en el desmenuzamiento y el resultado de desmenuzamiento (es decir, el tamaño de las partículas del producto de desmenuzamiento).

Esquemas de trituración

El proceso de trituración requiere muchos esfuerzos, por eso, para ahorrar la energía que se gasta en el desmenuzamiento de material, hay que evitar la trituración de lo que no requiere trituración. Esto supone una separación previa de las partículas de material, cuyo tamaño es igual o inferior al de las partículas resultantes de trituración. Esta filtración protege a los equipos de la sobrecarga y permite obtener un producto de tamaño homogéneo.

El proceso de desmenuzamiento puede ser de ciclo abierto (el material procesado pasa por la trituradora una vez) o cerrado (el material procesado vuelve a la trituradora tantas veces, cuantas sea necesario para realizar el desmenuzamiento). El ciclo abierto puede ser de desmenuzamiento grueso o medio.

El ciclo cerrado se utiliza para el desmenuzamiento fino. Véase abajo un esquema de desmenuzamiento en dos etapas (el material procesado por una trituradora de mandíbula pasa por cribado de control y de ahí a una trituradora de rodillos).

Procesamiento (trituración) de materiales

Antes de someter cualquier sustancia a procesamiento o reacción química hay que prepararla para tal fin. Es decir, hay que cambiar su forma y sus propiedades para que todas las etapas tecnológicas del proceso industrial se desenvuelvan de la mejor manera y la reacción química sea exitosa y tenga el mejor rendimiento posible.

En todos los procesos de la industria química (tanto físicos, como químicos) hay un parámetro muy importante, que es la superficie de los materiales que participan en la reacción. Determina en gran parte el resultado de las reacciones químicas realizadas. Por eso es muy importante que las partículas de las sustancias tengan un tamaño óptimo que garantice una superficie de contacto suficiente para la reacción química. Hay muchos métodos bien probados, que permiten cumplir con este objetivo.

Uno de dichos métodos es la fragmentación del material utilizado en fragmentos de tamaño menor para aumentar la superficie de contacto.

El aumento de la superficie de materiales sólidos se alcanza vía su desmenuzamiento en máquinas especiales llamadas trituradoras. En el caso de materiales líquidos se utilizan los métodos de pulverización o irrigación, que se caracterizan por una eficiencia alta.

El aumento de la superficie de contacto de las sustancias sólidas y líquidas permite:

  • acelerar considerablemente la reacción química;
  • facilitar el manejo de dichas sustancias;
  • perfeccionar la forma del producto final.

Aglomeración o sinterización de sustancias

La transformación de las sustancias en aglomerados vía su sinterización se utiliza, por ejemplo, cuando es necesario aumentar la impermeabilidad para gases de un conjunto de materiales áridos o para facilitar el manejo de materiales en forma de polvo. Para ello se utilizan distintos métodos de aglomeración: prensado directo, granulación (que transforma las sustancias en gránulos) y nodulización (cuando a las sustancias se les da una forma esférica).

En el caso de líquidos, en la mayoría de los casos, se aplican métodos que permiten unir las gotas discretas de líquido en fase continua.

Asociación de sustancias

Aparte de la superficie de contacto de materiales, la reacción química depende también de la superficie de contacto de agentes químicos, es decir, componentes de la reacción. El aumento de la superficie de contacto contribuye a un intercambio de sustancias más intenso y a la aceleración de la reacción química.

Desmenuzamiento de sustancias sólidas

El desmenuzamiento consiste en transformación de trozos grandes de materiales sólidos en trozos de tamaño menor vía aplicación de esfuerzos mecánicos.

En el curso de desmenuzamiento el tamaño de las partículas de sustancias se disminuye y la superficie específica por una unidad de volumen se aumenta.

El desmenuzamiento de materiales sólidos puede tener distintos objetivos, en particular:

  1. Reducir el tiempo de reacción química entre sustancias en contacto. Cuanto mayor es la superficie de las sustancias que reaccionan entre sí, más intensa será la reacción química.
  2. Separar de una mezcla de sustancias sólidas un componente concreto. Un ejemplo de ello es mena. Habitualmente la mena es una mezcla de grano fino, compuesta por la mena principal y rocas de escaso valor (minerales de vetas y otros). La trituración de esta mezcla hasta un tamaño inferior al de las partículas de la mena permite separar la mena pura por separación magnética o flotación.
  3. Darle forma (acondicionar) al producto (final o intermedio) para facilitar su manejo o cumplir de la mejor manera con la tarea, que se pone ante tal producto.

Tipos de carga que se utilizan para el desmenuzamiento de sustancias

El tipo de desmenuzamiento de sustancias depende de sus propiedades físicas (densidad, dureza, pegajosidad, ductilidad, fragilidad, etc.) y supone aplicación de distintos tipos de carga. En el caso de sustancias sólidas (así como de sustancias sólidas frágiles) se suele utilizar el aplastamiento, la atrición, el impacto, la compresión o la carga de impacto y deflexión. A las sustancias dúctiles/pegajosas y las sustancias fibrosas se les aplica corte de distinto tipo. Muchas máquinas de desmenuzamiento combinan distintos tipos de carga: aplastamiento y atrición, impacto y atrición, etc.

Destrucción y rotura de materiales

En el curso de destrucción de materiales sólidos y frágiles vía su aplastamiento, impacto o atrición sus granos se descomponen en múltiples partículas de distinto tamaño. Al mismo tiempo se forman una o dos zonas cónicas en las que la sustancia se fragmenta en trocitos de tamaño muy pequeño (conos de fracción pequeña). El resto del grano se descompone en partes de tamaño superior.

Como resultado de aplicación de este método de desmenuzamiento en los materiales áridos resultantes se observa una distribución bien clara de granos por su tamaño, la llamada composición granulométrica.

En el caso de desmenuzamiento de materiales elásticos o blandos por corte este tipo de distribución no ocurre.

Principios clave de desmenuzamiento

El desmenuzamiento de cualquier material debe responder a la siguiente regla principal: no triturar nada que no requiere trituración. De ahí resulta que:

  1. La trituración de cualquier material se realiza hasta obtener un producto válido para su uso o procesamiento posterior. Todas las partículas de material desmenuzadas hasta el tamaño necesario están sujetas a una evacuación inmediata. Antes de desmenuzar el material hay que someterlo obligatoriamente al cribado, es decir pasar por cribas vibratorias.
  2. De ser posible, el proceso de desmenuzamiento debe estar libre de procesos complementarios, ya que el trabajo útil de desmenuzamiento es el trabajo de superar las fuerzas, que unen las partículas de material desmenuzado.
  3. En el caso de desmenuzamiento profundo el proceso se realiza en varias etapas.

Todas las máquinas desmenuzadoras, independientemente de las propiedades de los materiales originales, grado de desmenuzamiento y carácter de esfuerzos de desmenuzamiento aplicados, tienen que responder a los siguientes requisitos:

  1. el tamaño de los trozos de material desmenuzado debe ser homogéneo;
  2. los trozos de material desmenuzados deben evacuarse de la zona funcional inmediatamente;
  3. hay que minimizar la formación de polvo en el curso de trabajo;
  4. la descarga debe realizarse de manera continua y en régimen automático;
  5. es necesario poder regular el grado de desmenuzamiento de materiales;
  6. deben tener alta mantenibilidad con la posibilidad de sustitución rápida de las partes desgastadas por partes nuevas;
  7. deben tener bajo consumo de energía por una unidad de producto.

Clasificación de maquinas

Todas las máquinas desmenuzadoras existentes se clasifican según:

  • el grado de desmenuzamiento de materiales;
  • el carácter de esfuerzos de desmenuzamiento.

La clasificación más común y simple de esas máquinas se basa en el grado de desmenuzamiento. Según esta clasificación todas las máquinas desmenuzadoras forman tres grupos:

  1. máquinas de trituración gruesa (preliminar);
  2. máquinas de trituración media y fina;
  3. máquinas para desmenuzamiento fino (molienda).

Trituración gruesa (preliminar)

Las máquinas que realizan la trituración gruesa o las trituradoras se subdividen en las siguientes categorías:

  1. de mandíbula
  2. de cono
  3. de discos

La trituración gruesa se aplica, sobre todo, a los materiales en forma de trozos grandes. El objetivo principal de la trituración preliminar consiste en obtener un producto destinado a desmenuzamiento posterior. El tamaño máximo de los trozos de material que se someten a la trituración gruesa depende del tamaño de la boca (orificio de carga) de la trituradora. En cuanto al grado de trituración, puede variar y depende del tamaño del orificio de salida de la máquina. La alimentación de la máquina con material en forma de trozos grandes se realiza sobre todo de manera mecánica.

Existen cinco tipos de desmenuzamiento según el tamaño inicial y final de las partículas del material:

Grado de desmenuzamiento di, mm df, mm
Trituración Gruesa 1500 – 150 250 – 40
Media 250 – 40 40 – 6
Fina 25 – 3 6 – 1
Molienda Fina 10 – 1 1 – 0,075
Superfina 12 – 0,1 0,075 – 0,0001

La trituración gruesa y media se realiza en seco. El procesamiento fino y superfino puede realizarse en seco o en húmedo. Las ventajas del método de trituración en húmedo consisten en reducción de los volúmenes de polvo y alta homogeneidad de las partículas obtenidas.

Según la resistencia al aplastamiento los materiales se subdividen en los siguientes grupos:

Grupo de material Ejemplo de material σ, kilopondios/cm2 σ, MN/m2
Duro granito, diabasa más de 500 más de 50
De dureza media caliza, antracita 100 – 500 10 – 50
Blando carbón, arcilla menos de 100 menos de 10

En el proceso de desmenuzamiento se combinan distintos esfuerzos. En el caso de trituración gruesa y media se utiliza una combinación de aplastamiento e impacto, para el desmenuzamiento fino se utiliza una combinación de atrición e impacto. Los métodos de desmenuzamiento dependen de las propiedades físicas y mecánicas de materiales procesados:

Método de desmenuzamiento
Tipo de material Frágil Dúctil/Pegajoso
Duro aplastamiento impacto aplastamiento
Dureza media impacto
partición + atrición
atrición
atrición + golpe

El desmenuzamiento puede ser de ciclo abierto o cerrado. En el primero de los casos el material procesado pasa por la trituradora una vez. En el segundo de los casos el material pasa por la trituradora múltiples veces: las partículas que superan el tamaño admisible vuelven a pasar por la trituración. El ciclo cerrado se desarrolla en líneas de trituración que combinan molinos o trituradoras con dispositivos de separación.

Las máquinas de desmenuzamiento se subdividen en trituradoras (para desmenuzamiento grueso) y molinos (para desmenuzamiento fino).

Tipo de desmenuzamiento Tipo de máquinas
Trituración Gruesa Trituradoras de tornillo sin fin
Trituradoras de cono
Media
Trituradoras de rodillos
Fina
Trituradoras de martillos
Trituradoras y molinos de impacto centrífugo
Desmenuzamiento Fino
Molinos de tambor
Molinos de anillo y rodillos
Superfino Molinos y trituradoras vibratorios
Molinos vibratorios de chorro
Molinos coloidales

Equipos para desmenuzamiento

Trituradoras de mandíbula

En las trituradoras de mandíbula el material a procesar entra por encima. Una vez dentro el material se aplasta entre las mandíbulas fija y móvil. El producto de trituración sale por una ranura de salida, situada entre las mandíbulas.

La variante más común de trituradora de mandíbula es un dispositivo en el cual la mandíbula fija se cuelga de un eje fijo situado en la parte superior de la máquina.

La trituradora de mandíbula está compuesta por un armazón de hierro fundido o acero, dentro del cual se encuentran una mandíbula fija, es decir, una placa corrugada de material resistente a desgaste, y una otra mandíbula, móvil y oscilante, del mismo material. La zona funcional de la trituradora está protegida por placas lisas.

La mandíbula móvil está accionada por una biela, fijada en el eje principal. La biela y la mandíbula móvil son articuladas por placas y forman una palanca acodada que crea el mayor esfuerzo en la parte superior de las mandíbulas, en la que se aplastan los trozos de material más grandes. La tensión dentro del sistema móvil y el retroceso de la mandíbula se desarrollan bajo el efecto de una barra y un resorte. El tamaño de la ranura de salida es regulable. Los extremos del eje principal están dotados de volantes.

Para proteger los elementos funcionales de la trituradora de avería una de las placas está compuesta por dos partes. Se conectan entre sí por pernos, que se cortan, si la carga supera el nivel de presión admisible.

Las ventajas de las trituradoras de mandíbula son su diseño simple, fiabilidad, mantenibilidad, aplicación amplia y dimensiones reducidas.

Trituradoras de cono

Las trituradoras de cono están dotadas de una cabeza trituradora que tiene la forma de un cono truncado y se gira de manera excéntrica. Esta cabeza aplasta y rompe de manera continua los trozos de material procesado.

Cuando la cabeza trituradora se acerca al armazón, el material triturado sale libremente por la ranura anular entre el armazón y la cabeza.

Las trituradoras de cono pueden ser de dos tipos:

  1. para trituración gruesa y media (dotadas de una cabeza cónica de pendiente pronunciado)
  2. para trituración media y fina (dotadas de una cabeza cónica de pendiente suave, las llamadas trituradoras fungiformes).

En las trituradoras del primer tipo la cabeza trituradora tiene la forma de un cono de pendiente pronunciado y se fija en el eje principal, que, a su vez, está colgado de una cruceta y fijado en un casquillo esférico. La anchura de la ranura de salida es regulable. El casquillo excéntrico está accionado por una transmisión por engranajes cónicos. El extremo inferior del eje entra en el casquillo excéntrico libremente.

En recorrido en vacío el eje con la cabeza trituradora se gira alrededor del eje del casquillo excéntrico, dibujando una superficie cónica. El ángulo en la cima equivale a 8-12º. Bajo el efecto de las fuerzas de fricción en el curso de trituración el eje y la cabeza se desplazan en sentido opuesto al de rotación de casquillo excéntrico. El material que ocupa el espacio entre la cabeza y las placas resistentes al desgaste, que cubren la superficie del armazón, se procesa constantemente. Las trituradoras de este tipo permiten alcanzar un grado de trituración que equivale a i = 5—6.

Trituradoras de rodillos

Estos dispositivos se dotan de dos rodillos cilíndricos paralelos que se giran en sentido opuesto. El material se tritura por rodillos vía aplastamiento.

Por su diseño una trituradora de rodillos consiste de rodillos lisos y bastidor. Un rodillo es móvil (se apoya de cojinetes móviles), otro es estático. El rodillo móvil mantiene su posición bajo presión de resortes. Cuando en la trituradora entra material demasiado duro, los resortes se comprimen, abriendo paso entre rodillos, y el trozo de material pasa sin dañarlos. En muchos casos los rodillos disponen de una transmisión individual por correa.

Los rodillos lisos se utilizan exclusivamente para la trituración media y fina. Las características principales de rodillo son su diámetro y anchura.

Las trituradoras de rodillos dentados se utilizan para la trituración de materiales frágiles de dureza media (carbón, sal, etc.). Estos rodillos desmenuzan el material partiéndolo y aplastándolo, ya que son capaces de agarrar trozos, cuyo diámetro equivale a 1/4 - 1/2 del diámetro de rodillo.

La trituradora dentada se dota de rodillos dentados lentos que se giran a una velocidad igual (1-1,5 m/seg). El rodillo guía está accionado por una correa y transmisión por engranajes dentados. Transmite el movimiento al rodillo guiado.

Los rodillos rápidos son accionados por transmisión por correa. La desventaja de los rodillos rápidos es una trituración de material excesiva.

Trituradoras y molinos de impacto centrífugo

Una de las trituradoras de impacto centrífugo es la trituradora de martillos, en la que el material a procesar entra por arriba y se machaca por martillos, mientras cae para abajo.  Los martillos se fijan articulados sobre un rotor que se gira rápidamente. Los martillos lanzan el material contra las placas del armazón. Además el material se aplasta y se atriciona en la parrilla. El grado de desmenuzamiento puede ser regulado vía cambio de la velocidad circunferencial de martillos y del tamaño de las ranuras de la criba. Este tipo de trituradoras se utiliza para la trituración gruesa y media.

La trituración fina se realiza por martillos ligeros y rápidos que se giran a una velocidad alta (hasta 55 m/seg).

Los elementos clave de la máquina (martillos, placas, parrillas) se fabrican de acero al carbono resistente, recubierto por estalinita.

Según el número de rotores la trituradora de martillos puede ser de un rotor (el grado de desmenuzamiento i = 10-15, el tamaño del producto de trituración es de 10 a 15 mm) o de dos rotores (el grado de desmenuzamiento i = 30-40, el tamaño del producto de trituración es de 20 a 30 mm). Dependiendo de la distribución de los martillos, en uno o varios planos de rotación, estas máquinas pueden ser de una o múltiples filas.

Para el desmenuzamiento fino de materiales de dureza baja (fosforitas, caliza, ocre, etc.) se utilizan las trituradoras de martillos sin parrilla o molinos de martillos conectados con un separador de aire. La función del separador consiste en separar el producto subprocesado y devolverlo al molino.

Desintegradoras y desmembradoras

La desintegradora es una trituradora de impacto dotada de dos rotores que desmenuzan el material procesado girándose. Cada rotor tiene forma de disco anular y lleva dientes anulares de acero. Las filas de dientes de un rotor entran libremente entre las filas de dientes en otro rotor. Los dientes de los rotores forman una circunferencia concéntrica. Los dos rotores disponen de una transmisión individual y se giran rápidamente en sentido opuesto.

El material entra en el armazón por una boca en la parte superior. Bajo los impactos de dientes y discos el material se desmenuza finamente. El material procesado se descarga por una parrilla que separa los trozos por su tamaño.

Ya que la desintegradora funciona a unas velocidades muy altas, resulta muy importante prevenir la entrada de materiales ajenos así como instalar y equilibrar correctamente los rotores de la trituradora.

El rendimiento de una máquina de este tipo depende directamente de la uniformidad de alimentación con material.

La desmembradora se dota de un rotor y un disco estático. El disco fijo es la tapa de molino, que lleva en su interior unas filas de dientes. Los dientes tienen forma de cuchillas, lo que permite desmenuzar el material cortando o desgarrando las fibras.

Molinos de tambor

El elemento principal de molino de tambor es un tambor con cuerpos trituradores (barras, bolas, cantos). Cuando el tambor se gira, dichos cuerpos, llevados por la fuerza de fricción por las paredes hasta cierta altura, caen para abajo y desmenuzan el material. En este caso el desmenuzamiento se realiza por atrición e impacto.

Existen molinos de tambor cortos, tubulares y cilíndrico-cónicos. En los molinos de tambor cortos L:D = 1,5 – 2, en los tubulares L:D = 3 – 6 (donde L es la longitud de tambor, D es el diámetro de tambor).

El diseño más común de molinos de tambor es él de descarga central por muñón hueco o de descarga frontal a través de una diafragma. Asimismo existen dispositivos con descarga periférica por ranuras en el tambor.

Los dispositivos de tambor cortos frecuentemente tienen un ciclo de funcionamiento cerrado y se dotan de un clasificador que separa los trozos de material que requieren trituración adicional. El ciclo cerrado de trabajo permite aumentar el rendimiento y reducir el consumo de energía eléctrica.

Los molinos de tambor pueden desmenuzar en seco y en húmedo. El desmenuzamiento de material es de i = 50 - 100.

Molinos de anillo y rodillos

En los molinos de este tipo el material se tritura por rodillos o bolas (cuerpos moledores) que ruedan por la superficie interna de anillo y se aprietan contra esta superficie por la fuerza centrífuga.

En la parte superior del eje se encuentra una cruceta de la que cuelgan péndulos con rodillos. El número de péndulos puede ser de 2 a 6. Girándose, los rodillos se aprietan contra un casquillo fijo. El material a procesar se mete entre los rodillos y el casquillo anular. La fracción gruesa no desmenuzada se asienta en el fondo de la cámara de molino y de allí se lanza por una cuchilla para arriba ante los rodillos en avance.

A la sección inferior de la cámara se suministra aire, que ahueca el material desmenuzado y lo lleva al separador. De allí el producto desmenuzado entra en un ciclón. La fracción gruesa vuelve al molino para molienda adicional. Los molinos pendulares tienen una capacidad de 20 toneladas/hora.

Este tipo de máquinas se utiliza para el desmenuzamiento fino de pigmentos y rellenos (talco, creta, etc).

Los molinos de anillo se caracterizan por compacidad y amplio rango de grados de desmenuzamiento.

Trituradoras y molinos para desmenuzamiento superfino

Cuanto mayor es la frecuencia de acción de las fuerzas externas sobre el material procesado, menos grietas se cierran. El método más económico de desmenuzamiento fino es por vibración. Este método causa la rotura de material por fatiga causada por múltiples golpes débiles contra las partículas de material.

En el curso de la operación de esas máquinas hay que tener en cuenta, que la trituradora también está sujeta al efecto de la deformación elástica.

Molinos vibratorios

El molino vibratorio por inercia tiene un armazón cilíndrico que se rellena en 80-90% por material a procesar y cuerpos moledores. El armazón se gira sobre un eje que está dotado de carga no equilibrada. Dicha carga se ubica de manera excéntrica en relación al eje de rotación del molino. Como resultado de ello, en cuanto el eje desequilibrado empieza a girarse surgen fuerzas centrífugas de inercia, que provocan vibraciones del armazón de la trituradora. En el curso de rotación el armazón con todo su contenido oscila en el plano perpendicular al eje del vibrador, siguiendo una trayectoria prácticamente circular.

La frecuencia de oscilaciones del armazón corresponde al número de revoluciones del eje, que varía de 1000 a 3000 revoluciones por minuto. La amplitud de las oscilaciones varía de 2 a 4 mm. Estas máquinas realizan un desmenuzamiento de material intenso.

Para reducir el efecto de vibración sobre el ambiente el armazón del molino se apoya de resortes y espaciadores de madera. El propulsor eléctrico se conecta con el acople por un eje elástico.

Para controlar la temperatura dentro del molino a los vibradores los enfrían con cierta periodicidad por agua, que circula por la camisa.

Este tipo de máquinas muele en seco y en húmedo y es capaz de funcionar de manera continua o discontinua. Los molinos de funcionamiento continuo tienen un ciclo cerrado y están conectados con un separador de aire.

Los dispositivos de este tipo sirven para el desmenuzamiento de materiales con un diámetro de granos di equivalente a 1-2 mm, como máximo, y permiten obtener un diámetro final df inferior a 60 µm.

Las trituradoras vibratorias (deflectoras) se dotan de una parrilla separadora por la que pasa el material procesado. La parrilla separa los fragmentos finos en la entrada al rodillo rápido (12-70 m/seg). Dicho rodillo está dotado de paletas que agarran el material y lo echan a un deflector. Los fragmentos del material se golpean entre sí y contra el deflector, el armazón y las paletas de rodillo, lo que contribuye a su desmenuzamiento definitivo. El grado de desmenuzamiento alcanza i = 20 – 30.

Las ventajas de este tipo de máquinas son: eficiencia alta, consumo específico de energía reducido, diseño simple, peso reducido, instalación fácil.

Molinos coloidales

Aparte de las máquinas vibratorias para el desmenuzamiento superfino se utilizan también ampliamente los molinos coloidales. Por su funcionamiento se parecen a los molinos de anillo y rodillos y los molinos de impacto centrífugo. En esos dispositivos el material se tritura pasando por la holgura entre un rotor rápido (rodillo cónico) y un estator (anillo, que se ensancha para arriba). La holgura puede encontrarse también entre los dedos de un disco-rotor y el armazón de molino. Estos dispositivos se caracterizan por una velocidad de rotor muy alta (hasta 125 m/seg) y se utilizan sobre todo para desmenuzamiento en húmedo.

Para realizar una molienda superfina y obtener unas partículas de tamaño inferior a 1 µ se utilizan molinos coloidales. En este tipo de molinos el material se desmenuza por fricción o impacto en seco o en húmedo.

Los molinos de este tipo tienen un armazón con hueco en el medio. El hueco es de forma cónica. Dentro del hueco se encuentra un rotor. La holgura entre las paredes del hueco y el rotor es muy fina (0,05 mm, como mínimo). El material entra por un orificio en la holgura entre el hueco y el rotor, que puede ser regulada por un tornillo micrométrico; las partículas duras se atricionan y salen por el orificio de salida con líquido. El rotor está accionado por un motor eléctrico y una polea.

Existe también otro tipo de molinos coloidales. Estos molinos funcionan por impacto de dientes contra la suspensión. Están compuestos por un armazón cilíndrico, dentro del cual se gira rápidamente un disco. Los dos lados del disco llevan dientes. La suspensión entra en el molino por un tubo, se somete a múltiples impactos de dientes y sale por otro tubo.

El suministro de la suspensión del colector al molino se realiza por una bomba. La alimentación de molino con material debe realizarse a una velocidad reducida, muy distinta de la velocidad circunferencial de los dientes de impacto. Habitualmente la velocidad de alimentación de molino con material equivale a 0,7 metros por segundo, la velocidad circunferencial de disco es de 190 metros por segundo.

Cuando se trata de soluciones coloidales, el método de molienda en húmedo resulta el más común y accesible. El método de molienda en seco no garantiza el grado de desmenuzamiento suficiente para obtener unas partículas de dimensiones coloides. La molienda fina en seco se realiza en molinos centrífugos de bolas coloidales por un gran número de bolas de un diámetro de 8 a 15 mm. Las bolas se desplazan a alta velocidad, rompiendo el material, que recorre el mismo camino que las bolas. El producto desmenuzado acabado sale después de pasar por separador de aire.

Molinos de atrición

Los molinos de atrición, en particular, de rodillos, se dotan de un plato cóncavo rotatorio, dentro del cual ruedan dos rodillos de forma cilíndrica.

Dichos rodillos se aprietan por resortes elásticos contra el plato y trituran los fragmentos de material, que entran por el centro, aplastándolos y atricionándolos. El producto se desplaza por debajo de los rodillos hacia los bordes del plato. Allí las cuchillas y las paletas guía vuelven a guiar el material hacia los rodillos para repetir el desmenuzamiento.

El producto desmenuzado se sopla para arriba por un flujo de aire fuerte, que entra por el borde del plato, pasa a un separador de aire y separador centrífugo fuera del molino y se asienta allí. Las partículas grandes del producto se separan en el separador de aire y vuelven al plato, donde vuelven a ser triturados. Todos los molinos de atrición son capaces de realizar desmenuzamiento grueso y fino de todos tipos de materiales, de duros hasta bastante blandos.

Molinos de chorro

Los molinos de chorro espiral funcionan de manera siguiente: el aire comprimido, suministrado por boquillas a una velocidad alta (hasta 600 metros por segundo), levanta el material cargado y lo lleva a una cámara cilíndrica plana. Dentro de la cámara se forma un flujo potente y rápido que se gira y forma una espiral que va del perímetro hacia la salida, ubicada en la parte central. El material a procesar entra en la cámara a una velocidad relativamente alta y se choca contra el flujo espiral potente o la pared, fragmentándose en partículas muy finas.

Molinos de cuchillas

Los molinos de cuchillas son capaces de desmenuzar todo tipo de sustancias: blandas, elásticas y dúctiles/pegajosas. Desmenuzan igualmente bien deshechos de papel y cartón, plástico, goma (cubiertas usadas) y tejidos, así como residuos de madera que se utilizan para la fabricación de madera prensada. Existen distintas variantes de diseño de estas máquinas.

Los molinos de cuchillas rotatorias se dotan de un rotor con cuchillas que se gira dentro del armazón de la máquina, también dotado de cuchillas fijadas en la parte interna del armazón. El material a procesar entra por arriba en el espacio funcional de la máquina y se rompe por las cuchillas rotatorias, desmenuzándose entre las cuchillas fijas y rotatorias. El producto desmenuzado sale de la máquina por una parrilla fina, los trozos grandes de material se quedan en el molino y se cortan por las cuchillas hasta que su tamaño resulte suficiente para que pasen por los orificios de la parrilla.

Comparación y selección de trituradoras y molinos

La selección de las trituradoras depende del tipo de desmenuzamiento y las propiedades físicas y mecánicas de material procesado.

La mejor opción para la trituración gruesa son las trituradoras de mandíbula. Asimismo para la trituración gruesa se utilizan las trituradoras de cono. Sin embargo, a raíz de su diseño complicado y su peso alto valen sólo para unas plantas grandes. Una trituradora de cono puede sustituir dos o más trituradoras de mandíbula.

Las trituradoras fungiformes tienen un rendimiento mucho mayor que las trituradoras de rodillos. Sin embargo, las últimas se caracterizan por compacidad, diseño simple y fiabilidad y, como consecuencia, se utilizan más. Para trabajar con los materiales frágiles es mejor utilizar las trituradoras de rodillos dentados.

Las desintegradoras son la solución óptima para la trituración de materiales húmedos de dureza baja.

Los molinos de bolas se utilizan para el desmenuzamiento fino. Los molinos de anillo y rodillos se utilizan para procesar materiales de dureza reducida.

Los molinos vibratorios producen producto desmenuzado altamente disperso, pero requieren un desmenuzamiento preliminar de material en trituradoras de otro tipo hasta 2 mm.

Los molinos vibratorios de chorro son poco utilizados, pero resultan óptimos para procesar materiales como hulla, pigmentos secos, dióxido de titanio, etc.

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