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"INTECH_GmbH"
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Distribuidor (representante autorizado) de trenes de laminación de perfiles para la industria de Rusia

La empresa rusa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») lleva 20 años en el mercado cooperando exitosamente con la industria rusa. En el período de su existencia acumuló una experiencia inmensa en el ámbito de ingeniería, ganó prestigio en el mercado e implementó más de 100 proyectos de importancia en las fábricas de Rusia. Nuestra empresa siempre busca nuevos socios que vean el mercado ruso como atractivo para invertir y aspiren a aumentar sus ventas en esta región, ampliar sus actividades y salir a un nuevo nivel internacional.

Nos interesan los fabricantes de trenes de laminación de perfiles que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.

La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes, tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de sus trenes de laminación de perfiles. Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.

Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.

Como su distribuidor oficial de trenes de laminación de perfiles en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de sus trenes de laminación de perfiles con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de sus trenes de laminación de perfiles a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.

Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de tochos de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de trenes de laminación de perfiles en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.

Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir sus trenes de laminación de perfiles en los futuros proyectos.

Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.

Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de los trenes de laminación de perfiles, así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.

Descripción breve

El tren laminador es un conjunto de maquinaria destinada a la deformación plástica de metal entre rodillos (laminado), su transporte y operaciones secundarias. Habitualmente los talleres de laminado compran maquinaria que forma la línea principal de tren laminador: cajas preparadoras, cajas intermedias, cajas de laminación, mecanismos de transmisión, así como hornos de calentamiento, sistemas de descascarillado por agua a presión y maquinaria de transporte, corte, tratamiento térmico, acabado, enderezado, embobinado, marcado, embalaje, laminado, etc.

La tarea principal de laminación consiste en obtener productos laminados de dimensiones y forma dados en cantidad necesaria con gastos mínimos posibles, garantizando unas propiedades físicas y mecánicas y calidad de superficie altos.

Los trenes de laminación de perfiles pueden ser de una o varias líneas.

Las cajas se clasifican por la posición de los rodillos (pueden ser horizontales, verticales o universales), así como por la dirección de laminación (continuas o reversibles).

Los trenes de laminación de perfiles se clasifican por el tipo de producto de manera siguiente:

De sección media Círculo de ∅75 mm como máximo;
Perfiles estructurales con un lado de 90 mm. como máximo.
De sección pequeña Círculo de ∅30 mm. como máximo;
Perfiles estructurales con un lado de 40 mm como máximo.
De alambre Alambre laminado ∅6-10 mm

La industria de laminación moderna establece unos requisitos altos hacia las propiedades del producto, así como hacia la compacidad, la universalidad, el rendimiento económico, la mantenibilidad y el consumo energético de la maquinaria.

Aparte de los requisitos hacia la precisión de las dimensiones de productos laminados y su acabado, se presta una atención especial a la flexibilidad productiva de la maquinaria, la facilidad de su reajuste rápido para otro tipo de producción y la reducción del tiempo de reposo debido a las reparaciones y mantenimiento.

Existe una tendencia de fundición de tochos aproximados por su forma y dimensiones a los parámetros del producto final, lo que influye considerablemente en el proceso de laminado: reduce el número de pasadas y cajas de laminado simplificando la construcción del tren, disminuyendo sus dimensiones y el consumo específico de energía eléctrica. Sin embargo, la reducción del coeficiente de estirado pone unos requisitos elevados hacia la estructura de los productos laminados finales y conlleva la necesidad de aplicación amplia de tratamiento térmico.

Las tendencias del mercado actual de productos metálicos consisten en reducción del surtido de productos laminados y ampliación de la diversidad de marcas de acero. En cualquier caso, para garantizar la mayor productividad posible es necesario minimizar el tiempo de reajuste para pasar a laminado de perfil de otro tipo y dimensiones o uso de acero de otra marca, así como reducir el tiempo de reposo para mantenimiento de la maquinaria.

Los productos principales son armaduras de construcción, alambre laminado, alambre, hierro angular, barras hexagonales, etc.

Trenes de laminado en frío de flejes de metales ferrosos y no ferrosos

Los trenes de laminado en frío de flejes de metales ferrosos y no ferrosos realizan el laminado de material frío con deformación en frío. Eso significa, que el material trabajado no se calienta en horno antes de laminado.

Este método de laminado se utiliza para fabricación de fleje o banda fina de grosor mínimo con superficie lisa y brillante, sección precisa y propiedades altamente homogéneas. El laminado en frío permite modificar las propiedades mecánicas de metal procesado vía selección de parámetros correspondientes de desbaste y temperatura. El laminado en frío con deformación en frío es muy común. Los productos laminados en frío se utilizan prácticamente en todos los sectores de la industria.

El laminado en frío permite obtener un producto acabado con propiedades preestablecidas, garantizando una precisión de grosor de fleje de hasta 0,002 mm. y una resistencia mejorada por la laminación. El endurecimiento de flejes gruesos permite mejorar las propiedades mecánicas obtenidas en el curso de laminado de fleje. Los trenes de laminado en frío modernos son mucho mejor que los antiguos en lo que se refiere a la velocidad de laminado, la resistencia de cojinetes de rodillos de apoyo y de trabajo a la carga axial y radial, así como a su vida útil. Han aparecido nuevos sistemas de medición y regulación de tensión de flejes laminados entre las cajas, de regulación de grosor de flejes y de prevención de diferencias de grosor.

Parte de los desarrollos enumerados puede ser introducida en los trenes de laminado en frío existentes, lo que permite aumentar su productividad sin gastos de capital excesivos.

El concepto de la banda está relacionado con el grosor de fleje. Es que hasta un momento determinado el laminado de fleje ancho de un grosor de ≤ 0,2 mm resultaba problemático: antes de empezar el laminado de fleje de un grosor de ≤ 0,2 mm había que realizar el corte longitudinal de la bobina original, separándola en varios flejes más estrechos. Después los flejes obtenidos por corte longitudinal entraban en los laminadores dotados de rodillos de diámetro inferior y cuerpo inferior.

Hoy existen líneas de laminado de múltiples rodillos, cuyo número puede alcanzar 20, lo que hace innecesario esta operación de corte previo. El laminador de múltiples rodillos permite el laminado de flejes aún más finos y más anchos. Creemos que en el futuro próximo habrá la posibilidad de laminar flejes de una anchura mínima de 1000 mm y un grosor de 0,05 mm. Y solo después los flejes serán cortados longitudinalmente de acuerdo con la anchura necesaria. Sin embargo, los flejes más finos de aleaciones y materiales especiales serán laminados en laminadores para flejes estrechos.

Debido a la fabricación de flejes extremadamente finos han crecido considerablemente los requisitos hacia la constancia o homogeneidad de su grosor. El concepto de perfil de fleje esta interrelacionado con el concepto de diferencia de grosor y se refiere a la diferencia promedia entre el grosor de la parte central de fleje y el grosor medido a cierta distancia del borde de fleje.

Se supone que la sección del fleje laminado en frío depende de la planicidad del producto semielaborado laminado en caliente. Así, por ejemplo, la sección abombada de producto laminado en frío repite prácticamente a cien por cien la sección de producto semielaborado laminado en caliente.

La temperatura, la velocidad de deformación, la holgura en el foco de deformación y la tensión del fleje influyen en la homogeneidad del grosor de metal a lo largo de fleje entero. Sin embargo, aparte de los factores enumerados en la diferencia de grosor también influyen otros. En particular, es importante la precisión de limado del cuerpo de rodillos de apoyo. La construcción del elemento de apoyo y la configuración de muñón de rodillo (cilíndrica o cónica) determinan el método de control que se utiliza para determinar la exactitud de las dimensiones de limado.

Hay también otros factores que influyen en las diferencias de grosor de metal a lo largo de fleje. Resulta evidente, que las variaciones de grosor de material pueden deberse a las variaciones de la velocidad de laminado. Evitar dichas variaciones resulta imposible, sobre todo en el curso de frenado o aceleración de la máquina.

El coeficiente de fricción entre los rodillos y el material laminado oscila, lo que conlleva unas variaciones de grosor. Un régimen de laminado constante contribuye considerablemente al mantenimiento de grosor uniforme de fleje. La pausa entre bobina y bobina en el tren debe ser mínima. Eso permite hacer el laminado de manera prácticamente ininterrumpida, manteniendo el régimen de temperaturas del que depende el perfil de rodillos. Si la pausa entre bobinas es excesiva, los regímenes establecidos se alteran, lo que requiere su corrección, y los parámetros de fleje final resultan imperfectos. Asimismo las diferencias de grosor del producto laminado en frío pueden deberse a una calidad mala de rodillos de apoyo del laminador. El limado de los cuerpos de rodillos requiere precisión para minimizar las diferencias en grosor. El batido de rodillos en caja también puede contribuir a la aparición de diferencias de grosor a lo largo del fleje.

El grosor de material laminado y la precisión de laminado permiten cierta excentricidad de rodillos y su batido.

Es más, las diferencias de grosor pueden ser causadas por defectos internos de rodillos. Como consecuencia de tales defectos el rodillo bajo carga puede defelexionar considerablemente. La detección de defectos internos de rodillo se realiza con detector ultrasónico.

La caja debe ser lo suficientemente rígida, lo que también contribuye a la reducción de diferencias de grosor de productos laminados en frío. Para aumentar la rigidez de la caja la pretensionan y dotan de gran número de rodillos, utilizando rodillos de diámetro reducido, fabricados de materiales y aleaciones duros.

Para evitar las diferencias de grosor de material laminado en frío en los trenes de laminado en frío instalan reguladores de grosor automáticos que permiten corregir la sección de fleje. Asimismo regulan el funcionamiento de dispositivo de presión hidráulica, la inclinación positiva y negativa de rodillos, la tensión de fleje, el tipo de enfriamiento de rodillos y la velocidad de laminado.

La maquinaria y el método de laminado determinan el tipo de laminador

Existen laminadores no reversibles, reversibles o continuos.

El laminador no reversible dispone de una caja. La dirección de giro de rodillos no cambia. El fleje laminado siempre entra por el lado de la bobinadora y sale en dirección de la desbobinadora hacia fuera. Este tipo de maquinaria se utiliza para el laminado de chapa o fleje embobinado cuando para el laminado basta con una pasada. Es típico en el caso de laminado de hoja de aluminio o laminado en tren de temple.

El laminador reversible también puede disponer de una caja. La dirección de giro de rodillos puede cambiar. El fleje se lamina en dos direcciones haciendo varias pasadas que determinan los parámetros del producto laminado final.

El tren continuo es un tren con múltiples cajas. Las cajas de tren siguen una a otra, el laminado se desenvuelve de manera continua en todas las cajas. El laminado en frío puede comprender de 6 (para hojalata y flejes finos) hasta 20 (para laminado de perfiles ligeros de aceros especiales) cajas. La dirección de giro de rodillos no cambia. El fleje laminado siempre entra del lado de la bobinadora y sale de la desbobinadora hacia fuera.  

Hoy en día todos los trenes de laminado continuo en frío están dotados de reguladores automáticos de laminado que garantizan la continuidad del proceso sin necesidad de parar el tren. En el momento de salida de la bobina acabada en la entrada ya se instala la bobina siguiente.

La zona de entrada de laminadores de este tipo está dotada de un grupo de desbobinadoras compuesto por dos desbobinadoras, 2) enderezadora estiradora, 3) cizallas, 4) soldadora, 5) acumuladores de lazo, necesarios en el momento de soldadura a velocidad reducida, 6) poleas de tensión tipo «S». En la entrada de 7) tren continuo se encuentra 8) una cizalla volante y 9) dos bobinadoras.

En cuanto las bobinas alcanzan la longitud dada, la cizalla volante que funciona como una guillotina corta el fleje y el extremo de la bobina se dirige a la segunda bobinadora.  La cizalla funciona con una velocidad de laminado de 5 m/seg.

Son de interés especial las líneas combinadas, compuestas por una línea de decapado y tren de laminado en frío

La velocidad de la línea de decapado se coordina con la velocidad alta de procesamiento de material en la línea de laminado en frío. Tanto en la línea de decapado como en el tren laminador está instalado un sistema de succión de vapores de ácido y de emulsión de alta calidad que ayuda a proteger la maquinaria de las dos líneas. El acumulador de fleje puede ser vertical, lo que permite reducir la longitud total de la línea combinada.

Las líneas combinadas tienen sus ventajas:

  • menos maquinaria en general;
  • almacén de bobinas único;
  • reducción de plantilla.

Cajas de laminación de tren de laminado de flejes

Los requisitos hacia flejes laminados en frío se endurecen constantemente. Se trata tanto de la precisión de grosor, como de la planicidad de fleje y de limpieza de su superficie. Todos los requisitos enumerados se toman en consideración en el curso de diseño de la maquinaria de las cajas de laminación, la zona de entrada y la zona de salida del tren y demás maquinaria auxiliar.

Hay cambios constructivos de las cajas de laminación de tren. Para crear una pretensión dentro de una caja se utilizan unos esfuerzos de laminado superiores, dispositivos de presión hidráulicos, cojinetes de fricción líquida modernos, etc. El sistema de inclinación y contrainclinación de rodillos de apoyo y rodillos de trabajo mejora la planicidad de fleje y aumenta la vida útil de rodillo entre limado y limado.

Aparte del sistema de control de planicidad de fleje en laminadores se instalan medidores de tensión que miden la tensión de fleje en todo su ancho. El sistema de dispositivos de presión hidráulicos combinado con el sistema de inclinación y contrainclinación de rodillos de apoyo y de trabajo, así como el desplazamiento axial también contribuyen a la precisión de grosor de la banda o fleje.

Laminador de dos rodillos

La caja de laminación se dota de un número determinado de rodillos que determina el nombre de tren laminador. El laminado de perfiles, bandas, flejes y alambre así como el temple se realiza con cajas de laminación doble. La tecnología de dicho proceso requiere que la caja de laminación doble esté dotada de cierta maquinaria. Dependiendo de la carga que tienen que resistir los rodillos y la velocidad de laminación se escogen los cojinetes de la caja: rodamientos, cojinetes de deslizamiento, cojinetes de rodillos, etc. Constantemente aparecen sus versiones actualizadas con vida útil más larga y pérdidas térmicas de fricción reducidas.

Los laminadores de dos rodillos pueden ser reversibles, no reversibles y continuos. Los laminadores de dos rodillos continuos se utilizan para el laminado de hoja y alambre. La maquinaria de estos trenes es bastante simple: una desbobinadora, una caja de laminación de material y una bobinadora.

Laminadores de cuatro rodillos

Hoy en día los laminadores de cuatro rodillos son los laminadores más comunes para laminación en frío. En la caja de laminador de cuatro rodillos hay cuatro rodillos: dos de trabajo y dos de apoyo. La laminación se implementa por los rodillos de trabajo mientras que los rodillos de apoyo aumentan la rigidez de la caja, a la que contribuyen también distintas maneras de instalación de rodillos de trabajo. Los rodillos de apoyo suelen tener un diámetro superior al de los rodillos de trabajo. Eso permite evitar la deflexión de los rodillos de trabajo. En los laminadores de cuatro rodillos los rodillos de tracción habitualmente son los rodillos de trabajo.

En el régimen de laminación no reversible el rodillo de trabajo tiene que apoyarse de rodillo de apoyo para evitar deflexión del rodillo de trabajo. Para ello a los rodillos de trabajo los sitúan un poco por delante de los rodillos de apoyo. El desplazamiento axial de los rodillos no es obligatorio, pero si no se aplica, los rodillos de apoyo se encuentran en una posición bilateral.

Dependiendo de la tecnología escogida se puede controlar los cuatro rodillos del tren. Sin embargo, resulta mejor que los rodillos de tracción sean los de apoyo. Si la relación entre la longitud y el diámetro de rodillo es > 5:1, los rodillos de tracción son los de apoyo. Este tipo de cajas sirve para laminación de material fino con alto contenido de C o Si, acero inoxidable, etc., donde el esfuerzo de laminación es grande. Laminador con rodillos de apoyo actuando como rodillos de tracción. Sus cajas se utilizan para laminación de material fino con alto contenido de C o Si, acero inoxidable, aleaciones de alta aleación. El grosor de la banda laminada puede alcanzar 0,2 mm.

La laminación de material más blando con uso de rodillos de apoyo como rodillos de tracción permite obtener un desbaste mayor.

La mayor carga en el proceso de laminación la lleva el bastidor de la caja de laminación. Los bastidores se funden de acero. Las bancadas de los bastidores son de acero. Los bastidores se juntan entre sí por mecanismos especiales adquiriendo así una rigidez adicional. Los bastidores llevan huecos en los que se instalan los rodillos de apoyo.

Los bastidores llevan inserciones que permiten ajustar la posición de los cojines de rodillos de trabajo y dispositivos de presión hidráulicos. Después de cada limado los rodillos pierden en diámetro. Por eso por debajo de los cojines de los rodillos de apoyo se ubican mecanismos que regulan la posición de rodillo limado de nuevo diámetro en relación a la línea de laminado.  

Los cojines superiores de rodillos de apoyo están dotados de medidores de esfuerzo de laminado. Los dispositivos de presión hidráulicos regulan la holgura entre los rodillos de trabajo en el foco de deformación.

Los cojinetes de los rodillos de laminación resisten unas cargas muy grandes. Se encuentran dentro de unos cojines enormes que se instalan en los huecos de bastidor.  En los cojines de rodillos de apoyo se encuentran cojinetes de fricción líquida. Los cojines de rodillos de trabajo funcionan con cojinetes de rodillos (cilíndricos).

La selección de los cojinetes de rodillos de apoyo depende de la carga que resisten los rodillos de apoyo y la velocidad de laminación. En el caso de laminadores de bobinas de alta capacidad que funcionan a velocidad de 10 a 15 m/s la vida útil de rodamientos es muy corta. Por eso el diámetro de los rodillos de apoyo lo aumentan para poder utilizar los cojinetes de rodillos estándar o los cojinetes de fricción líquida. Los cojinetes de fricción líquida tienen varias ventajas:

  • dimensiones pequeñas,
  • posibilidad de aumentar el diámetro de muñón hasta 0,75 de diámetro de rodillo de apoyo,
  • no requieren mantenimiento escrupuloso a diferencia de los cojinetes de rodillos.

Laminadores de seis rodillos

Los rodillos de tracción en este caso son los intermedios. Los extremos de los rodillos intermedios son cónicos. Un rodillo tiene cono por el lado de tracción, otro – por el lado del operador.

Los rodillos intermedios pueden desplazarse por eje en relación a los bordes de fleje, lo que contribuye a la planicidad de fleje. Los rodillos intermedios pueden girarse en distintas direcciones. Con aumento de la velocidad de laminación el coeficiente de fricción se disminuye. La diferencia de grosor transversal de fleje o banda es mucho menor que en los laminadores de cuatro rodillos.

Laminadores de múltiples rodillos

Los laminadores de múltiples rodillos son cada vez más populares, lo que se debe al cambio de demanda en el mercado de productos metálicos. Vemos crecer la demanda de fleje fino con alto contenido de carbono y fleje de acero inoxidable y aceros especiales. Los laminadores tradicionales no valen para este tarea ya que requiere un gran número de pasadas y tratamientos térmicos intermedios.

El uso de un gran número de rodillos de pequeño diámetro ofrece la posibilidad de laminado de banda o fleje de grosor mínimo.

Las inversiones en los laminadores de múltiples rodillos  tienen muchas ventajas:

  • reducción de peso de la maquinaria de laminado;
  • ahorro de metal;
  • reducción de costo de maquinaria;
  • reducción de capacidad de grúas, que trabajan con laminadores de rodillos múltiples;
  • reducción de la altura de edificio de taller;
  • reducción considerable de inversiones en taller de laminado en frío, en general.

La mayor ventaja de los laminadores de rodillos múltiples consiste en la producción de fleje o banda de alta calidad prácticamente sin diferencia de grosor transversal.

Las cajas de laminador de este tipo pueden ser no reversibles (los rodillos se giran en una dirección) o reversibles. Los rodillos de tracción en este caso son dos rodillos de trabajo de diámetro reducido. El resto de rodillos de diámetro superior sirven de rodillos de apoyo y no participan en la laminación de manera activa. Los flejes o las bandas laminados en laminadores de este tipo tienen una longitud considerable y se bobinan en  bobinas.

Para disminuir las tolerancias de grosor y aumentar la planicidad en las cajas se instalan distintos dispositivos que regulan el perfil de los rodillos a través de:

  • calentamiento del cuerpo de rodillos;
  • contrainclinación de los rodillos de trabajo y de apoyo;
  • lubricación de toda la anchura de material laminado en el foco de deformación;
  • suministro de emulsión diferenciado.

El grosor del borde de fleje siempre es distinto del grosor de fleje en centro. En los trenes dúo o cuarto, donde se utilizan rodillos de diámetro superior y hay una rigidez de caja superior, resulta más fácil cumplir con todas las tolerancias de grosor.

En los laminadores de múltiples rodillos, por ejemplo, laminan un fleje o una banda de 1220 mm de anchura y 0,125 mm de grosor con una tolerancia de grosor de ±3%. La longitud de fleje o banda en una bobina es de 10 000 metros o más.

Sin embargo los laminadores de múltiples rodillos, sobre todo con 20 rodillos o más, tienen varios desperfectos en comparación con los laminadores dúo y cuarto en los que se aplican unos rodillos de diámetro superior. Dichos desperfectos consisten en lo siguiente:

  • un esfuerzo de laminación bajo en el foco de deformación;
  • una velocidad de laminación limitada y, consecutivamente, una productividad baja;
  • altas temperaturas de laminado y necesidad de evacuación de calor de la caja;
  • complejidad de operación de laminador;
  • complejidad de ajuste;
  • la preparación de rodillos y, en particular, su limado, requieren una precisión alta;
  • un alto consumo de energía eléctrica a raíz de funcionamiento de sistemas de tracción.

La selección del tipo de laminador y su diseño dependen directamente de la necesidad de satisfacer las demandas de clientes de tal o cual mercado.


Proyectos y equipamientos suministrados para la metalurgia

Como su distribuidor oficial de trenes de laminación de perfiles, nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») buscará y encontrará en el mercado a los compradores de su producto, celebrará reuniones técnicas y comerciales con los clientes para negociar los acuerdos de suministro de su maquinaria, firmará contratos. En el caso de licitaciones recopilará y preparará toda la documentación necesaria, celebrará todos los acuerdos necesarios para vender su maquinaria, formalizará el suministro e implementará el despacho aduanero de su maquinaria (trenes de laminación de perfiles), presentará a los bancos rusos certificados de transacción para control monetario e implementación de pagos en moneda extranjera. De ser necesario, nuestra empresa elaborará un proyecto de integración de su maquinaria en un proceso industrial existente o en construcción.

Estamos seguros de que nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») es capaz de ser socio y distribuidor eficiente, fiable y cualificado de su empresa en Rusia.

Siempre estamos abiertos a la cooperación. ¡Avancemos juntos!

Por favor, remitan sus propuestas de cooperación en inglés.