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since 1997
INTECH GmbH
Nos interesan los fabricantes de líneas de galvanizado en caliente que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.
La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes, tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de sus líneas de galvanizado en caliente. Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.
Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.
Como su distribuidor oficial de líneas de galvanizado en caliente en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de sus líneas de galvanizado en caliente con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de sus líneas de galvanizado en caliente a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.
Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de líneas de galvanizado en caliente de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de líneas de galvanizado en caliente en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.
Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir sus líneas de galvanizado en caliente en los futuros proyectos.
Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.
Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de las líneas de galvanizado en caliente, así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.
Una línea de galvanizado consiste de baños para preparación de la superficie de piezas para galvanizado, un horno de secar de tres cámaras para secar las piezas antes del baño de galvanizado, un horno de galvanizado y una zona de enfriamiento y control.
Como cualquier tratamiento de superficie, el galvanizado en caliente requiere una preparación correcta de ésta, para que la reacción de hierro y zinc en el curso de la inmersión de piezas en el baño de galvanizado sea homogénea.
La secuencia de las etapas de preparación es la siguiente: desengrase, lavado, decapado, lavado y aplicación de fundente.
El desengrase tiene como su fin la eliminación de aceite y manchas e influye en la calidad de galvanizado en general. El tratamiento se realiza con un agente químico de desengrase bajo una temperatura de 60ºC a 80ºC. La selección de agente depende de la sustancia contaminante. La eliminación de las manchas de aceite tiene que realizarse antes de decapado para prevenir la formación de defectos de galvanizado de metal, como, por ejemplo ausencia o exfoliación de la capa de zinc.
El lavado tiene que ser eficiente y eliminar de las piezas las grasas y la espuma que se asientan en el baño de desengrase.
El decapado es una limpieza de la superficie de metal, con la que se elimina la capa de óxidos, que se forman en el proceso de tratamiento térmico (cascarilla) y almacenamiento en unas condiciones desfavorables (metal oxidado).
Este tratamiento se realiza con ácido clorhídrico de una concentración de 120 a 210 g/l bajo la temperatura del medio ambiente (de 20 a 25ºC). Una ventaja del ácido clorhídrico es su capacidad de disolver cloruros de hierro y obtener una superficie limpia y brillante, garantizando un contacto suficiente con zinc fundido.
Se recomienda el uso de inhibidores para eliminar exclusivamente los óxidos e hidróxidos, limitando el efecto en el metal principal y previniendo el riesgo de saturación con hidrógeno.
Un control correcto de la concentración del baño permite optimizar la calidad de tratamiento, los gastos, las emisiones y, consecutivamente, proteger el medio ambiente. Para la producción defectuosa se utiliza un baño de eliminación de recubrimiento de zinc, que permite limpiar las piezas con solución ácida utilizada.
Después del decapado se realiza un lavado a fondo para neutralizar los posibles restos de ácido y eliminar las sales. El uso de varios baños de lavado, ubicados uno tras otro, permite optimizar el lavado y reducir el gasto de agua.
La aplicación de fundente tiene tres objetivos:
El fundente aplicado está compuesto de cloruro de zinc y cloruro de amoniaco.
El tratamiento se realiza con una solución concentrada de fundente (400-600 g/l) bajo la temperatura de 60ºC.
Es necesario controlar la solución del baño de aplicación de fundente de manera regular (densidad, pH y contenido de hierro). Su limpieza se realiza con peróxido de hidrógeno, que precipita de manera continua las sales de hierro trivalente al fondo del baño. De allí los sedimentos pasan al sistema de decantación y filtración.
Esta operación, que le sigue a la aplicación del fundente, evapora el agua de la superficie de las piezas y de sus cavidades internas para prevenir el efecto de vapor de agua en zinc en el curso de inmersión y la correspondiente deformación de piezas. Asimismo permite precalentar las piezas hasta 100ºC aproximadamente, lo que aumenta la eficiencia del horno de galvanizado, ahorra la energía y reduce el precio de coste de galvanizado.
El tiempo de secado supera el tiempo de galvanizado. De ahí el horno de secar debe disponer de varias cámaras (2, como mínimo). La carga máxima del horno de secar debe corresponder a la productividad calculada.
Los dispositivos de carga y descarga son responsables por desplazar oportunamente la carga tratada y mantener una carga óptima del horno de galvanización.
Realizadas todas las operaciones descritas podemos estar seguros de que tendremos un contacto óptimo entre el acero y el zinc fundido.
Los parámetros clave para una galvanización en caliente exitosa son:
La temperatura de zinc fundido es de 419ºC. El rango clásico de temperaturas de galvanización es de 445 a 460ºC, lo que permite reducir la formación de matas, óxidos, etc.
Los gases emitidos se extraen por un sistema de aspiración y filtración en conformidad completa con las normas ambientales.
Fase de inmersión:
Dentro de esta fase vemos una serie de etapas: intercambio de calor dentro de la pieza y fundición y destrucción del fundente en la superficie de las piezas, lo que contribuye a establecimiento de un contacto óptimo con el zinc fundido.
La velocidad de inmersión también es un factor importante. Si la velocidad es demasiado baja, la superficie de acero va a liberarse de película pasiva, lo que entraña los riesgos de oxidación nueva. Si es demasiado alta, va a arrastrar de la superficie los restos de las sales, y el fundente no tendrá tiempo para fundirse, lo que contribuirá a la formación de defectos.
Tiempo de inmersión:
El tiempo de inmersión depende de la carga (su peso, sus dimensiones, su forma) y equivale a 3 - 10 minutos. Antes de sacar las piezas hay que quitar de la superficie de zinc fundido la escoria con un desescoriador, para que la escoria no se asiente sobre las piezas.
Fase de extracción del baño:
La velocidad de extracción influye en el grosor final de la capa resultante. Tiene su efecto en el grosor de la capa de zinc puro (µm), que depende de la difusión de zinc y la velocidad de su solidificación.
Las velocidades dependen de la productividad, tiempo de inmersión y calidad de la superficie (descolgones, gotas), así como del ángulo de fijación de las piezas y su geometría.
El enfriamiento se desarrolla al aire libre en la zona de apilado y almacenamiento, que sirve también para el control de calidad antes de embalaje.
El sistema de aspiración de gases emitidos, instalado en los baños, y la campana de extracción, instalada en los travesaños de transporte, garantizan una evacuación permanente de vapores y protegen eficientemente toda la maquinaria de la corrosión provocada por los vapores de ácido clorhídrico. Los filtros limpian el aire de polvo y vapores de ácidos en conformidad completa con las normas ecológicas de la Federación de Rusia.
El sistema automático de transporte para las líneas de galvanizado en caliente sirve para la alimentación, la descarga e inmersión de las piezas galvanizadas en conformidad con los parámetros tecnológicos establecidos. El control se efectúa con un mando de operador con PLC o a través de un ordenador industrial con programas necesarios. Asimismo puede realizarse en régimen manual.
El objetivo principal de galvanizado de acero consiste en crear un recubrimiento impermeable para el medio ambiente, que va a proteger al metal principal del proceso irrecuperable de corrosión. La galvanización de la superficie de metales y, en primer lugar, de acero es el método más eficiente de lucha contra la corrosión, ya que el zinc en forma metálica tiene unas propiedades químicas únicas. Prácticamente no interacciona con el agua y en el caso de contacto con el aire forma una película homogénea estable e impermeable de oxido de zinc (ZnO) y carbonato de zinc (ZnCO3). Eso lo diferencia de una capa de oxidación, que es porosa y permeable y no protege el metal principal, contribuyendo a su destrucción completa con tiempo. Otra ventaja de zinc consiste en un potencial electroquímico inferior al de hierro. De ahí en presencia de agua zinc cumple con la función de ánodo y el hierro de cátodo. Gracias a ello, la superficie de metal principal (acero) permanece pasiva en un ambiente húmedo, lo que frena los procesos de oxidación y corrosión. Esta propiedad de zinc representa una ventaja absoluta ante otros métodos de protección de acero de la corrosión. Zinc es un metal relativamente blando. Sin embargo, hasta en el caso de destrucción mecánica de la capa protectora, el zinc en presencia de agua funciona como ánodo, cubriendo la zona dañada y formando una nueva capa protectora.
Existen los siguientes métodos de recubrimiento de piezas de acero con zinc:
El zincado en frío con spray consiste en aplicación a una superficie de acero preparada de una mezcla líquida de polvo de zinc fino y líquido ligante. En el caso de aplicación de este método, la superficie tratada recibe una capa protectora con 89 - 93% de zinc, cuyo grosor varía considerablemente. El método de zincado en frío es imperfecto, desde el punto de vista tecnológico, supone un alto gasto específico de zinc y se utiliza para el zincado de construcciones metálicas montadas, recuperación de daños de la superficie de piezas metálicas en operación, así como para el zincado de piezas individuales o de serie limitada. La estructura porosa de la capa de zinc resultante requiere una protección adicional con laca y pintura.
El zincado por proyección (zincado por proyección térmica) se efectúa vía proyección de zinc fundido con un chorro de gas caliente (por ejemplo, de aire). El zinc fundido para la proyección se obtiene con fundición con llama de gas o arco eléctrico. De la misma manera que el zincado en frío con un spray, el método de zincado por proyección térmica es imperfecto, desde el punto de vista tecnológico, y se utiliza para el zincado de piezas grandes y construcciones metálicas. Este método no se aplica para el zincado de las cavidades internas de diámetro reducido y de superficies perfiladas pequeñas. El grosor de la capa suele superar 200 µm. La adhesión de la capa de zinc al metal en este caso es superior a la del zincado en frío. Sin embargo, dicha capa también resulta porosa y requiere una protección adicional con pintura y laca.
El galvanizado se realiza con una solución de electrolito con sales de zinc bajo efecto de corriente continua. En este caso la pieza de acero es un cátodo y la placa de zinc es un ánodo. El método de galvanizado en baño electrolítico no tiene una amplia aplicación industrial. El grosor de la capa de zinc galvanizada es de 20 a 30 µm. El método de galvanización se aplica sobre todo para los fines decorativos.
El zincado con difusión térmica se realiza en un espacio reducido de horno de mufla o retorta en el que se ubican las piezas de acero a zincar y el polvo de zinc para el zincado con difusión térmica. Bajo temperaturas de 400ºC - 550ºC los vapores de zinc penetran en la capa superficial de la pieza de acero. Este método forma una capa resistente de zinc, cuyo grosor depende de las necesidades del cliente, pero habitualmente supera 25 µm. El zincado con difusión térmica permite aplicar capas finas sobre piezas metálicas pequeñas de estructura complicada con sus cavidades internas y rosca. La desventaja de este método es la discontinuidad del proceso, las limitaciones de tamaño de las piezas y un precio de coste de recubrimiento alto.
El galvanizado en caliente es el método de recubrimiento más productivo y eficiente, desde el punto de vista tecnológico. La calidad de la capa, así como su fiabilidad y su vida útil son mucho mayores que en el caso de los demás métodos de zincado. El galvanizado en caliente consiste en inmersión de la pieza de acero en un baño con zinc fundido bajo unas temperaturas de 440 a 470ºC. El grosor de la capa de zinc oscila de 30 a 100 µm. Este método es sumamente eficiente en el caso de procesos tecnológicos continuos, en particular, de galvanizado de acero en fleje o alambre de acero, así como en el caso de galvanizado continuo y periódico de piezas de acero de una longitud de 0,5 a 12 metros. Las piezas pequeñas, en particular, el herraje, las galvanizan con inmersión en un baño de zinc en un tambor especial. Terminada la galvanización las uniones de rosca requieren un mecanizado complementario.
A nivel industrial todos los métodos de zincado y galvanizado enumerados se subdividen en una serie de etapas:
La última etapa no es obligatoria pero sí es recomendada. El zinc es un metal blando, por eso la aplicación de una capa protectora complementaria aumenta la dureza del recubrimiento y la vida útil de la protección.
A raíz de todo lo expuesto llegamos a la conclusión de que el método más eficiente de lucha contra la corrosión de metal es el zincado o el galvanizado de su superficie. El método más eficiente, desde el punto de vista de automatización del proceso, y óptimo, en lo que se refiere a la calidad de recubrimiento, la productividad y el precio de coste, es el método de galvanización de acero en caliente.
El recubrimiento de la superficie de fleje de acero con zinc (galvanizado) es el método m&aacuaacute;s común de protección de metal contra la corrosión. La chapa galvanizada puede sujetarse a doblado, estampado y soldadura y se utiliza ampliamente en todas las ramas de la industria para la fabricación de artículos de uso doméstico (vajilla, frigoríficos), construcción (tejas metálicas), agricultura (tubos de irrigación), construcción de maquinaria (instrumentación, paneles, perfiles doblados). Para aumentar la resistencia a la corrosión la chapa galvanizada la recubren con lacas y pintura (polímeros).
Ámbito de aplicación: galvanizado de acero en fleje.
Características técnicas:
| Velocidad de fleje en baño de zinc: | hasta 300 m/min |
| Capacidad: | de 100 a 600 mil toneladas al año |
| Material tratado: | fleje laminado en frío de 0,2 a 2,5 mm de grosor |
El desengrase y el recocido de fleje se realizan dentro de la línea de galvanizado.
Producto final:
chapa galvanizada fina, que se utiliza en la fabricación de electrodomésticos, construcción y otras ramas de industria (en particular, para fabricación de perfiles doblados, construcciones metálicas, piezas de repuesta de automóviles y componentes de electrodomésticos). Además la chapa galvanizada se utiliza para la fabricación de metal revestido con laca, pintura y polímeros. Este tipo de producto es muy demandado en el mercado de Rusia y de otros países de la CEI en el curso de los últimos años.
Una línea continua de galvanización en caliente incluye las siguientes secciones tecnológicas y maquinaria:
La SECCIÓN DE ENTRADA consiste de dos desbobinadoras (peso de bobina es de 10 a 40 toneladas), que se alternan, dos medidores de grosor para medir el grosor de fleje, una cizalla de guillotina doble para cortar los extremos engrosados, una soldadora eléctrica con rodillos de enderezado para soldar los extremos solapados de dos bobinas, un pequeño foso de bucles ante la cizalla de disco para cortar los bordes laterales de fleje, rodillos de tensión y dispositivo de bucles de múltiples niveles (acumulador con una reserva de fleje).
En el curso de soldado de extremos de fleje de dos bobinas la sección de entrada se desconecta (de 40 a 60 segundos); las secciones posteriores siguen funcionando con la reserva de fleje de acumulador.
La soldadora eléctrica funciona en régimen automático, realizando las siguientes operaciones: centrado de extremos de los dos flejes, corte definitivo de extremos, solapamiento de extremos, fijación, enderezado, soldadura y reducción de la costura. Todos los mecanismos de fuerza son accionados por cilindros hidráulicos. El engrosamiento por la costura no supera un 10% del grosor de fleje; la resistencia de costura es de un 85% de la resistencia de metal principal, como mínimo, lo que permite el desplazamiento de fleje dentro de la línea con tensión necesaria y a una velocidad alta.
El acumulador de bucles vertical funciona en régimen automático. Dispone de un sistema de control de reserva de fleje que regula la velocidad de fleje en la sección de entrada. El carro terminal de acumulador se desplaza del tambor de cable accionado directamente (sin reductor) de motor eléctrico, lo que permite mantener una tensión constante de fleje en todos los bucles en el curso de avance y retroceso de carro.
La sección de limpieza electroquímica está compuesta por baños de limpieza electroquímica (de desengrase) en solución alcalina, una cámara de lavado y secado y rodillos de tensión.
La sección de tratamiento térmico está compuesta por un regulador de tensión de fleje, un horno de calentamiento sin oxidación, un bloque de enfriamiento por chorro y una cámara de igualación. En el horno el fleje se calienta hasta una temperatura de 450 a 470ºC, lo que es suficiente para quemar a los restos de grasa en la superficie de fleje. Después se realiza el recocido de fleje bajo una temperatura de 730 a 800 ºC (para productos destinados a embutición normal con estampado) o su normalización bajo las temperaturas de 900 a 950ºC (para el fleje destinado a la embutición profunda). El tratamiento térmico se realiza en una atmósfera protectora, que contiene de 10 a 15% de hidrógeno. Existe la posibilidad de aumentar la productividad de tratamiento térmico (velocidad de fleje hasta 15 metros por segundo) vía intensificación de calentamiento directo de reducción de fleje por productos de combustión incompleta de gas. Eso, a su vez, afecta el enfriamiento escalonado acelerado posterior en el bloque de enfriamiento por chorros, que está compuesto por ventilador, un intercambiador de calor de agua y un sistema de sopladores para soplado en chorros de gas protector al fleje, y al mantenimiento de fleje bajo una temperatura de 500ºC en la cámara de igualación.
La SECCIÓN DE ZINCADO está compuesta por un canal inclinado llenado con gas protector, un baño de zinc fundido con aparejos sumergibles (tambor sumergible, rodillo estabilizador y rodillo corrector con cojinetes de deslizamiento). El fleje pasa por el canal inclinado (sin contacto con aire) bajo una temperatura de 500ºC aproximadamente y entra en el baño de zinc fundido (de una temperatura de 440 a 460ºC). El grosor de la capa de zinc se regula con un dispositivo de chorros que no tiene contacto directo con la pieza. El baño de zinc dispone de un revestimiento cerámico o está hecho de una aleación especial. Se calienta con inyectores desmontables, quemadores de gas o calentadores cerámicos sumergibles.
La SECCIÓN DE ENFRIAMIENTO está compuesta por un horno de revenido (320-350ºC), una cámara de enfriamiento de fleje galvanizado con aire y un medidor de grosor de capa de zinc.
La SECCIÓN DE ENDEREZADO y temple está compuesta por dos cajas de temple para temple de fleje y una enderezadora estiradora. El temple (laminado con reducción baja de 0,5-1,5%) y el enderezado por estirado sirven para aumentar la calidad de la superficie de fleje (planicidad) para la aplicación posterior de revestimientos poliméricos. El control de grado de reducción (estirado) se efectúa por sensores de impulsos inductivos y reguladores de tensión de fleje. Después el fleje pasa por un baño de pasivación para fijar en su superficie los dibujos decorativos (las llamadas flores de zinc), que se forman en el curso de cristalización de zinc en la cámara de enfriamiento.
La SECCIÓN DE BOBINADO DE SALIDA está compuesta por un acumulador de bucles vertical, un sistema de control de calidad de la superficie (que incluye un dispositivo de control de anchura y defectos abiertos, un medidor de grosor por radiación, una lubrificadora para aplicación de una solución conservadora al fleje, una cizalla de corte transversal y dos bobinadoras para bobinado de fleje tratado en bobinas de peso establecido). Asimismo la línea puede incluir maquinaria para fabricar productos galvanizado en forma chapa y fleje cortados longitudinalmente y transversalmente.
Ámbito de aplicación:
El galvanizado de las construcciones metálicas en caliente consiste en inmersión de construcciones metálicas de acero limpiadas de aceite, óxidos y cascarilla en zinc fundido bajo una temperatura de 450ºC.
El proceso tecnológico comienza con colgar las construcciones metálicas en bruto de un travesaño con ascensor hidráulico. De allí pasan a la zona de preparación química y se someten consecutivamente a desengrase, decapado, lavado y aplicación de fundente en baños correspondientes. El desengrase elimina las manchas y las grasas de la superficie de piezas. El decapado tiene como su fin eliminar de la superficie de metal los óxidos que impiden la formación de una capa de zinc de calidad. El lavado sirve para eliminar los restos de ácido y sales de metal de la superficie de las construcciones metálicas. La aplicación de fundente sirve para: eliminar de la superficie de las piezas las sales de hierro, producto de decapado, no eliminados en el curso de lavado; disolver los óxidos que se forman en la superficie decapada debido al contacto con el agua y el aire; limpiar el espejo de metal fundido de óxidos de zinc en el lugar de salida de la construcción metálica del baño de galvanización en caliente; contribuir al contacto de la superficie de la construcción metálica con zinc fundido, reduciendo su tensión superficial y aumentando la adhesión física y mecánica entre hierro y zinc. El baño de preparación química es un bastidor metálico rígido con revestimiento resistente a agentes químicos. El revestimiento puede ser de materiales distintos, desde el clásico polipropileno hasta la fibra de vidrio. En las líneas modernas por encima de las bañeras de preparación instalan una capsula protectora, que evacua las evaporaciones de los baños, las purifica en depurador y previene su acceso al taller y al medio ambiente, lo que hace el proceso de galvanizado más limpio, desde el punto de vista ambiental. Instalada la cápsula, las operaciones dentro de ésta se realizan por polipastos monoviga automatizados, lo que hace innecesaria la presencia de operadores dentro de la cápsula.
Terminada la preparación, el travesaño con la carga se desplaza al horno de secado que es una cámara con aire caliente en circulación. El horno de secado sirve para secar y precalentar las construcciones metálicas bajo unas temperaturas de 120 ºC. El secado contribuye a la eliminación del exceso de agua del fundente y precalienta las piezas antes de su galvanización.
Después del horno de secado el travesaño con las construcciones metálicas pasa al horno de galvanización donde las construcciones metálicas se bañan en zinc fundido de una temperatura de 450ºC. En la mayoría de los casos el horno de galvanización es una construcción de acero con revestimiento refractario y un sistema de calentamiento de baño. Dentro se instala un baño de galvanización de hierro ARMCO. Por encima del horno se encuentra una campana protectora extractora que sirve para la captación del llamado humo blanco y protección de personal de los posibles derrames de zinc. Dependiendo del diseño la campana protectora extractora puede ser móvil o fija. Realizado el galvanizado, las construcciones metálicas se enfrían y, de ser necesario, se pasivan. Después pasan a la zona de descarga donde las quitan de travesaño.
Los hornos de galvanización se diferencian por el tipo de combustible. El combustible más común es el gas. Asimismo existen hornos de calentamiento eléctrico y combustibles líquidos. El calentamiento eléctrico se utiliza poco, debido a un consumo de energía eléctrica alto, lo que lo hace poco rentable en comparación con el calentamiento a gas. Asimismo es un sistema de calentamiento bastante complicado. Sin embargo, en las zonas de energía eléctrica asequible (por ejemplo, cerca de centrales eléctricas grandes) este tipo de calentamiento puede resultar rentable. Lo mismo raro es el uso de calentamiento con combustibles líquidos.
Los hornos a gas, a su vez, pueden ser de llama llana y rápidos. En el caso de calentamiento a llama llana los quemadores se ubican por el perímetro del baño y la llama del quemador calienta directamente las paredes del baño. En el caso de calentamiento rápido los quemadores se ubican unos enfrente de otros, formando una diagonal, y calientan el aire que circula por el baño a una velocidad alta, calentándolo. El calor de los gases de horno evacuados se utiliza para calentar los baños de preparación química y el horno de secado, haciendo pasar dichos gases por intercambiadores de calor.
En cuanto al diseño de las líneas, en las líneas existentes predomina el diseño clásico lineal. Eso significa que toda la maquinaria se instala en una línea a lo largo de una nave de taller. El travesaño con las construcciones metálicas entra en la nave en un carro que va por raíles. Todas las operaciones de transporte principales dentro de la nave se realizan por grúas puente especiales resistentes a agentes químicos con mando a distancia, la campana protectora extractora se cuelga de una grúa de dos vigas. Este tipo de líneas es muy común, lo que se debe a la simpleza de su instalación en naves existentes, lo que permite ahorrar en obras. Además son muy simples en operación. Con este diseño el taller con un baño de trece metros está compuesto de dos naves de una anchura de 18 metros, como mínimo.
Este diseño puede tener ciertas modificaciones. La primera tiene que ver con la sustitución de grúa de horno por un monorraíl anular con polipastos monoviga. En este caso el travesaño se desplaza del horno de secado al horno de galvanizado, del horno de galvanizado al baño de enfriamiento y después se coloca sobre un carro con ayuda de polipastos monoviga que se desplazan por el monorraíl anular. De allí los polipastos monoviga vuelven al horno de secado. Habitualmente se utilizan de 2 a 3 polipastos monoviga, lo que aumenta la velocidad del sistema de transporte, ahorrando el tiempo de recorrido de vuelta. Asimismo una innovación frecuenta es la aplicación de una protección por encima de la zona de preparación. Este tipo de diseño se llama semiautomático, ya que la zona de preparación química es automatizada.
Por último, es cada vez más popular el diseño completamente automatizado. La idea principal aquí consiste en un esquema tecnológico anular en el que todas las etapas tecnológicas son controladas por un sistema automatizado, que sigue el programa de galvanización escogido. En el caso de diseño así, el operador se limita con colocar el metal sobre los travesaños y limpiar la superficie de baño en el curso de galvanización. En vez de grúas puente se utilizan polipastos monoviga automáticos. Cada polipasto monoviga pasa por todas las etapas, desde la carga hasta la descarga, y vuelve a principio del proceso tecnológico.
La galvanización de alambre de acero es un método común y eficiente de protección contra corrosión. Hoy en día una tercera parte del total de alambre fabricado está revestida de zinc.
El método más común de aplicación de zinc al alambre es el galvanizado en caliente. Las líneas de galvanizado de alambre en caliente se caracterizan por una productividad alta y un buen factor de aprovechamiento de espacio laboral y son bastante económicas. La capa de zinc obtenida con este método tiene una buena adhesión al acero.
El galvanizado de alambre incluye todas las operaciones tipo de este proceso. Sin embargo, el procedimiento de implementación de ciertas operaciones y sus normas cambian, debido a ciertas peculiaridades de galvanizado de alambre.
El galvanizado se efectúa como un proceso tecnológico continuo y comprende las siguientes operaciones clave:
La galvanización de alambre de acero suele realizarse en zinc fundido de una temperatura de 440 a 470ºC. La velocidad con la que el alambre atraviesa el baño de galvanización alcanza 26-40 m/min y, en el caso de algunas líneas, puede ser de 50 a 60 m/min o más. La fundición puede ser tanto de zinc puro, como de galfan (Zn - 95%; Al - 5%). El baño de galvanización suele ser cerámico. Asimismo se puede utilizar un baño de hierro ARMCO, pero no vale para galfan, debido a la alta reactividad de aluminio.
Las líneas más modernas de galvanización de alambre en caliente se asimilan por su maquinaria a las líneas de galvanización continua de fleje en caliente. Incluyen un horno de recocido/reducción en ambiente protector, lo que permite prescindir de decapado y aplicación de fundente, así como un segundo baño de galvanización en el caso de uso de galfan.
El proceso tecnológico en el caso de líneas de este tipo es el siguiente:
Desbobinado → desengrase electrolítico → lavado→ recocido/reducción→ enfriamiento → galvanización → eliminación de excesos de zinc → enfriamiento → bobinado de alambre.
Como su distribuidor oficial de líneas de galvanizado en caliente, nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») buscará y encontrará en el mercado a los compradores de su producto, celebrará reuniones técnicas y comerciales con los clientes para negociar los acuerdos de suministro de su maquinaria, firmará contratos. En el caso de licitaciones recopilará y preparará toda la documentación necesaria, celebrará todos los acuerdos necesarios para vender su maquinaria, formalizará el suministro e implementará el despacho aduanero de su maquinaria (líneas de galvanizado en caliente), presentará a los bancos rusos certificados de transacción para control monetario e implementación de pagos en moneda extranjera. De ser necesario, nuestra empresa elaborará un proyecto de integración de su maquinaria en un proceso industrial existente o en construcción.
Estamos seguros de que nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») es capaz de ser socio y distribuidor eficiente, fiable y cualificado de su empresa en Rusia.
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