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INTECH GmbH
Nos interesan los fabricantes de tornos que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.
La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes, tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de sus tornos. Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.
Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.
Como su distribuidor oficial de tornos en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de sus tornos con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de sus tornos a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.
Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de tornos de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de tornos en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.
Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir sus tornos en los futuros proyectos.
Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.
Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de las tornos, así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.
La sección del vástago de la cuchilla suele ser rectangular. La cabeza de la cuchilla suele tener 3 facetas (flancos): una anterior y dos posteriores (una principal y dos secundarias). De la superficie anterior se quita la viruta. Las dos posteriores son superficies orientadas hacia la pieza mecanizada. Los filos de la cuchilla también se clasifican como principales y secundarios.
El filo principal es la intersección de los flancos principales anterior y posterior y hace el trabajo de corte.
El filo secundario (cortante) está formado por la intersección de los flancos secundarios anterior y posterior.
Indicadores de corte principales:
La profundidad de corte t (mm) es el grosor de metal que se quita por la cuchilla en 1 pasada
t = (D – d)/2,
donde D es el Ø máximo en mm en el momento de contacto entre las piezas y la herramienta;
d es el Ø mínimo en mm en el momento de contacto con el tocho.
La velocidad de corte: V (m/min) es la velocidad de desplazamiento de un punto de la superficie de la pieza en dirección de corte, es decir su trayecto por minuto.
V = pDn/1000,
donde D es el Ø de la superficie a tratar en mm;
n es el número de revoluciones de la pieza mecanizada en rotación.
El componente vertical de la fuerza de corte Pz (Н) es la fuerza vertical de resistencia a corte en relación a la superficie de corte.
Pz = KtS,
donde K es el factor de corte.
En el curso de corte de viruta con cuchilla la capa de material que se encuentra ante la parte anterior de la cuchilla se comprime. En cuanto la tensión dentro de la capa mecanizada supera la resistencia de material, las partículas empiezan a desplazarse, lo que da como resultado una viruta.
Existen los siguientes tipos de viruta:
1) En el caso de viruta discontinua sus elementos representan escamas separadas de forma irregular. Esta viruta se forma en el curso de mecanizado de materiales como hierro fundido y bronce, es decir, metales duros y frágiles.
2) La viruta semicontinua es una viruta cuyos elementos tienen una cohesión débil. Este tipo de viruta se forma en el curso de mecanizado de aceros duros, pero más dúctiles que hierro fundido y bronce. Este tipo de viruta se forma en el curso de mecanizado de materiales enumerados.
3) Viruta continua es la viruta cuyos elementos tienen una cohesión alta. La parte superior de la viruta de este tipo lleva melladuras, la inferior es lisa con lustre. Esta viruta se forma en el curso de corte de material dúctil y blando, acero blando y cobre, por ejemplo.
Con la separación de viruta se forma deformación. En el caso de mecanizado de los materiales blandos la deformación es más alta, en el caso de mecanizado de materiales duros la deformación es inferior.
La resistencia de cuchilla determina el tiempo que puede trabajar de manera ininterrumpida antes de embotarse. Depende de varios criterios:
El material de herramientas es capaz de resistir una temperatura límite después de la cual pierde su dureza (200 - 250 grados en el caso de aceros de corte al carbono, 560-600 en el caso de aceros rápidos al carbono, 800 - 1000 grados en el caso de aleaciones duras). Del resto de criterios que influyen en la resistencia de cuchillas el más importante es la velocidad de corte. La relación entre la velocidad de corte y la resistencia de cuchilla se calcula con la fórmula siguiente:
V = C/Tm,
donde Т es la resistencia de cuchilla en minutos;
С es una constante que depende del material de la cuchilla y la pieza mecanizada;
m es el valor de resistencia relativa.
Las cuchillas de herramientas de mecanizado se fabrican de aceros de corte y aleaciones de cermet y cerámica mineral que responden a una serie de requisitos especiales: dureza alta, resistencia a desgaste alta, fragilidad baja, resistencia térmica y resistencia mecánica. Habitualmente las herramientas se fabrican de aceros aleados a carbono. El acero de corte contiene 0,7 - 1,4% de carbono, así como manganeso, silicio, azufre y fósforo. Después de temple el acero adquiere una dureza HRC de 62-63. Los aceros al carbono tienen una resistencia baja a sobrecalentamiento y desgaste. Con calentamiento hasta 200-250 grados pierden la dureza necesaria. De ahí sirven para las herramientas con una velocidad de corte baja. Los aceros aleados llevan cromo, volframio, vanadio, silicio y manganeso.
La aleación cambia las propiedades mecánicas, físicas y químicas de acero:
Los aceros aleados de alta calidad son:
1) Aceros rápidos. Son aceros que mantienen sus capacidades cortantes hasta que su parte de trabajo alcance unas temperaturas de 600 ºC o más. Las herramientas de estos aceros permiten mecanizar el material 3-4 veces más rápido que las herramientas de aceros al carbono. Estos aceros se utilizan para fabricación de cuchillas regulares y perfiladas y fresas. Tienen una dureza alta (62-65 HRC) y una resistencia a desgaste alta.
2) Las aleaciones de cermet son aleaciones duras que se obtienen vía prensado con una presión de 1000 - 4200 kg/cm2 y sinterización bajo temperaturas altas (150 - 1550 grados) de polvo de titanio, volframio, cobalto y carbón. El resultado final son carburos de titanio y volframio. El cobalto fundiéndose aglomera los carburos, uniéndolos. A la herramienta de material barato sueldan plaquitas de aleaciones de cermet que se caracterizan por una resistencia térmica y a desgaste alta. Esta herramienta permite el mecanizado de metales a una velocidad que supera 6 veces o más la velocidad de herramienta de aceros rápidos. La dureza de la aleación de cermet es comparable con la dureza de diamante (el mineral más duro). Esta categoría incluye aleaciones de volframio y titanio y volframio.
3) Las aleaciones de cerámica mineral son unos materiales de herramienta nuevos basados en oxido de aluminio. De este material también fabrican plaquitas que se fijan mecánicamente en vástagos metálicos. La resistencia térmica de los materiales de cerámica mineral supera 1200 ºC, la resistencia al desgaste supera varias veces la de aleaciones duras. De ahí el mecanizado con herramientas dotadas de plaquitas de cerámica mineral puede realizarse a unas velocidades aun más altas que en el caso de aleaciones duras. Sin embargo tienen una resistencia a flexión baja de 30-45 kg/mm2. No sirven para golpes y vibraciones y se utilizan en cuchillas de torneado (semiacabado y acabado) de piezas de hierro fundido y plástico sin carga de golpe.
La fijación de piezas para su mecanizado en tornos con centro y de cuchillas múltiples se realiza con centros, platos y dispositivos especiales. Los centros de tornos tienen la clasificación siguiente:
1) Centros posteriores
a) fijos (simples, cortados, en forma de plato, inversos)
b) rotatorios (puntiagudos, en forma de plato)
2)Centros anteriores (simples, corredizos, tallados guía, inversos)
Los centros cortados se ubican en el cabezal móvil de la máquina para hacer el refrentado de la pieza hasta el hueco de centro o aumentar la holgura entre la pieza y la superficie de centro en el caso de que el rodillo mecanizado tenga un diámetro reducido, para poder introducir y sacar la cuchilla.
Los centros giratorios se utilizan en tornos con múltiples cuchillas para corte a velocidad alta (tornos de puntas). Sirven para reducir el desgaste del cono central, los huecos centrales en la superficie mecanizada.
Los centros corredizos con dispositivos conductores se utilizan cuando es necesario obtener una distancia exacta entre los escalones y canaletas y el extremo de husillo. El resorte desplaza este centro hasta obtener un contacto completo con el hueco de centro. Después de ello al centro lo fijan con un tornillo.
Los centros anteriores tallados ayudan a centrar la pieza en el curso de su mecanizado y la hacen girarse.
Los centros inversos sirven para mecanizar piezas pequeñas en las que resulta imposible perforar un hueco de centro.
Los dispositivos conductores son: bridas, grapas, platos con tope conductor. Se instalan en los centros de las máquinas y sirven para hacer pasar a la pieza el torque en el momento de mecanizado.
Los platos conductores se utilizan con tornos universales de múltiples cuchillas para mecanizar piezas. Estos platos con tope conductor son de autoapriete.
Las lunetas contribuyen a la reducción de flexión de piezas procesadas en el momento de su instalación en centros. Las lunetas móviles de diseño más primitivo se fijan en la portaherramientas de la máquina y se desplazan junto con la portaherramientas. Actualmente las lunetas se dotan de amortiguadores de vibración. Previenen la flexión de piezas y amortiguan las vibraciones.
1) Platos autocentrantes;
2) Platos de tres garras;
3) Platos de quijadas convergentes;
4) Platos de dos garras;
5) Platos de cuatro garras;
El modelo más común y universal es el plato autocentrante de tres garras. Las tres garras se desplazan simultáneamente. El desplazamiento radial acompaña la vuelta de disco con ranuras espirales en las que entran las púas de las garras. Las garras a su vez se deslizan por ranuras radiales del plato. El agarre de la pieza en platos de este tipo es neumático o eléctrico.
Los tornos son demandados sobre todo por los talleres mecánicos de las fábricas de construcción de máquinas. Existen los siguientes tipos de tornos:
1) Tornos de uso generalizado
Esta categoría incluye tornos de centro, roscadoras, tornos universales, roscadoras de precisión (para trabajos de precisión alta cuyo objetivo es alcanzar parámetros exactos), tornos de refrentar, tornos revólver, tornos carrusel, etc.
2) Tornos de productividad alta
Esta categoría incluye tornos de múltiples cuchillas, semiautomáticos y automáticos, etc.
3) Tornos especiales
El torno fue inventado en tiempos antiguos. Su prototipo fue el torno de alfarero común. La peculiaridad característica de torno consiste en que en el curso de mecanizado la pieza se gira y la herramienta permanece inmóvil. Eso diferencia al torno de la fresadora y la taladradora.
Por la orientación del eje de rotación los tornos se subdividen en horizontales y verticales. En el caso de los tornos horizontales la pieza mecanizada se gira alrededor de eje horizontal. La longitud de la pieza puede alcanzar varios metros, pero hay ciertas limitaciones de peso de tocho. Los tornos verticales permiten mecanizar tochos de un peso mucho mayor. Sin embargo, la longitud de la pieza es limitada.
Los tornos sirven para mecanizar piezas de metal, madera, cristal y plástico. Pero ofrecen una precisión y una calidad especial de superficies tratadas en el caso de mecanizado de metal.
Un 60% de piezas se mecaniza con tornos. Hoy en día los tornos permiten realizar un mecanizado completo de piezas, en particular: fresado, perforación, corte de rosca, roscado hidroestático, etc. De ahí, podemos decir que los tornos modernos son unos centros de mecanizado completos.
La mayoría de tornos tiene un diseño prácticamente idéntico. Las diferencias se reducen a la ubicación de controles y las dimensiones. En la figura nº1 pueden ver un torno tipo y sus elementos clave.
Todos los elementos de un torno de mesa se fijan en una bancada resistente.
La parte de torno responsable por agarre y rotación de la pieza lleva el nombre de cabezal fijo. La bancada está dotada de un husillo con polea escalonada y plato. Estos elementos se ubican en los extremos opuestos de torno. Los tornos de alta velocidad llevan en vez de polea una caja de velocidades.
El cabezal móvil sujeta el extremo derecho de tocho en el proceso de mecanizado de la parte central. La parte superior de la máquina lleva el llamado eje de contrapunta que se acciona con un volante. Dentro del eje hay un orificio cónico en el que se insertan escariadores, brocas y otras herramientas. El cabezal móvil puede desplazarse por las guías de la bancada para ajustar el espacio a las dimensiones de la pieza.
La torre portaherramientas se encuentra entre el cabezal fijo y el cabezal móvil. El carro (la parte inferior de la torre) se desliza por las guías de la bancada moviendo la cuchilla a lo largo de la pieza. El movimiento transversal se realiza con carro transversal. En la parte superior de dicho carro se encuentra la parte giratoria de la torre con unas guías por las que se desplaza el carro superior de la torre portaherramientas. El diseño de portaherramientas corresponde a la carga que influye sobre la cuchilla.
Los tornos de tamaño medio se dotan de cabezales de cuchillas que permiten fijar cuatro cuchillas simultáneamente. Para hacer girar el cabezal hay que utilizar el manguito en su parte superior. El propulsor de torno es un motor eléctrico que se conecta con una polea escalonada con una correa de cuero o engomada. Para que la transmisión a correa funcione ininterrumpidamente hay que mantener la tensión de la correa y su contacto con la polea.
Los elementos clave de torno son:
El mecanizado de tochos en torno consiste en tratamiento de piezas por herramienta que se desplaza a lo largo del eje de rotación de tocho.
La herramienta avanza progresivamente quitando una capa de material de tocho.
En los primeros modelos de tornos la pieza se giraba con accionamiento a pedal. En tales tornos la herramienta se fijaba en la torre y servía exclusivamente para mecanizar la madera.
A finales del siglo XIX y a principios del siglo XX empezaron a utilizar motores de vapor y eléctricos. Cumplían con el mismo objetivo de girar las piezas mecanizadas. En el mismo periodo histórico fueron desarrollados portadores de herramienta. La herramienta la portaba una abrazadera fijada por el operador paralelamente y perpendicularmente al tocho. Este tipo de portaherramientas lleva el nombre de torre de torno.
En tornos modernos el desplazamiento de la herramienta se realiza en régimen automático. Es capaz de roscar rosca de cualquier perfil y grado de precisión.
El elemento principal de la herramienta es la cuchilla que separa de tocho la viruta . Aparte de las cuchillas se utilizan también brocas, escariadores, machos y otros aparejos cortante. La calidad de las piezas depende, en primer lugar, de la velocidad de corte (en mm. por minuto). La dependencia es la siguiente: cuanto menor es la velocidad de corte de metal con la cuchilla, menos se calienta el material y más resistencia mantiene. Si el metal se mecaniza a una velocidad alta su superficie se calienta y pierde sus propiedades, estropeando el producto. En algunos casos los defectos se corrigen con tratamientos químicos o térmicos y químicos adicionales, pero eso aumenta considerablemente el precio de las piezas. Por otro lado, el mecanizado demasiado lento aumenta el tiempo de fabricación de cada pieza. De ahí, la tarea clave de ingeniero técnico consiste en calcular correctamente las condiciones de mecanizado de la pieza con torno.
En el curso de fabricación de piezas hay que tomar en consideración una serie de características importantes.
El grupo de tornos incluye las máquinas destinadas a las siguientes operaciones de torneado:
Los tornos pueden dotarse de equipamiento complementario para ampliar las posibilidades tecnológicas de las máquinas y efectuar:
Los tornos fabrican las piezas siguientes:
Los tornos de refrentar se utilizan para el mecanizado de volantes, poleas, engranajes de un Ø de 6 m. como máximo, es decir de piezas grandes que se fijan en platos de aire o en garras. Estos tornos se parecen a los tornos de centro, pero tienen una longitud relativamente pequeña y platos de aire de diámetro importante. La mayoría de los tornos de refrentar no tienen cabezal móvil. El mecanizado de piezas pesadas en platos de aire de tornos a refrentar, tomado en consideración el efecto de peso de estas piezas voladizas, causa unas cargas considerables sobre el husillo y los rodamientos de los husillos de tornos. Eso explica porque el uso de los tornos de refrentar es bastante limitado.
Los tornos revólver no tienen cabezales móviles. En vez de ello disponen de cabezales revólver. Estos cabezales llevan la herramienta. Estas máquinas se utilizan para el mecanizado con gran número de herramientas (brocas, alisadores, escariadores, etc.) en los casos cuando resulta oportuno realizar el mecanizado sin pasada de prueba, ya que el cabezal revólver se desplaza hasta el extremo.
Se considera que el mecanizado con máquinas revolver es rentable:
- para piezas largas de 4-5 clase de precisión;
- para superficies externas de 3-4 clase de precisión.
El grupo de tornos revólver incluye:
1) Tornos con rotación de cabezales revólver vertical y
2) Tornos con rotación de cabezales revólver horizontal.
Los tornos más comunes son los de un cabezal revólver de seis aristas de rotación vertical y los de cabezal de rotación horizontal sin soporte transversal. Los cabezales revolver de seis aristas con rotación vertical disponen de seis asientos para herramientas. Los cabezales revolver con rotación horizontal tienen forma redonda y disponen de 12 a 16 asientos para herramientas.
Las piezas como árboles y engranajes fabricadas en serie a gran escala habitualmente se tornan en tornos de múltiples cuchillas. Dichos tornos suelen ser semiautomáticos. El operador ajusta la máquina, instala la pieza, lanza el programa correcto y quita las piezas después de su mecanizado. Es responsable por controlar la máquina. Este tipo de tornos pueden tener el husillo tanto en posición horizontal como en posición vertical. Los tornos de múltiples cuchillas habitualmente se dotan de 2-4 portaherramientas anteriores y posteriores. Gracias a ello pueden tornear tanto superficies cilíndricas de árboles o engranajes, como sus superficies cónicas. Las cuchillas fijadas en portaherramientas transversales pueden utilizarse para el torneado de cuellos de árboles, refrentado de escalones y canaletas y torneado de zonas perfiladas.
Los tornos de múltiples cuchillas tienen un diseño rígido y fiable, ya que los esfuerzos de corte en el proceso de mecanizado son importantes. Para pasar a la pieza mecanizada el gran torque que surge en el curso de torneado en bruto, en los tornos de múltiples cuchillas se utilizan platos con tope conductor. Para disminuir el desgaste de los centros de cabezales móviles y la apertura de huecos de centro en piezas mecanizadas a los centros los hacen giratorios.
Los tornos semiautomáticos de múltiples husillos pueden ser:
1) Horizontales, con pieza fija o rotatoria;
2) Verticales, de acción continua o secuencial.
Los tornos verticales semiautomáticos de múltiples husillos de acción continua o rotatorios se utilizan para el torneado de piezas fijadas en centros o platos. Mesa redonda en la que se encuentran 6-8 husillos de trabajo verticales con platos está conectada con una columna central y se gira lentamente con dicha columna. En la columna están instaladas portaherramientas longitudinales y transversales en las que están fijadas las cuchillas para torneado de piezas. Todas las portaherramientas tienen los mismos ajustes.
De ahí este torno puede ser visto como varios tornos verticales semiautomáticos de un husillo y múltiples cuchillas ubicados en una mesa rotatoria, lo que reduce considerablemente el espacio productivo. Los tornos verticales semiautomáticos de múltiples husillos (de seis a ocho) de acción secuencial se utilizan para los trabajos de mandril. El torno semiautomático de 6 husillos está dotado de una mesa redonda con husillos verticales con platos que se giran independientemente unos de otros con el volumen de revoluciones por minuto preestablecido. La columna central de seis aristas dispone de cinco portaherramientas que se desplazan por las guías en sentido vertical y horizontal. Las piezas mecanizadas se fijan con platos o dispositivos especiales en husillos de tornos. La pieza se instala y se quita después de revolución de mandril a 600. Las restantes 5 posiciones mecanizan cinco piezas que periódicamente cambian de posición, el número de revoluciones de husillos cambia automáticamente.
Los tornos automáticos sirven para el torneado de piezas de varillas. Sin embargo existen también máquinas que tornean tochos aislados:
1) De un husillo, que se clasifican como:
a) De perfilado y corte,
b) De torneado de perfil para torneado longitudinal,
c) Tornos revólver automáticos.
2) Tornos de múltiples husillos automáticos.
Los tornos de perfilado y corte sirven para el torneado de piezas pequeñas cortas perfiladas, perforación de orificios centrales y corte de rosca externa. Para el torneado de superficies perfiladas y separación de la pieza de varilla, terminado el mecanizado de la pieza, se recomienda utilizar cuchillas ubicadas en portaherramientas transversales (cuyo número es de 2 a 5) con avance transversal. Se recomienda también, que la perforación de huecos centrales y el fileteado de rosca se realicen con las herramientas ubicadas en la portaherramientas transversal.
Los tornos de perfil automáticos para torneado longitudinal tornean las piezas con avance longitudinal con desplazamiento de varilla necesario.
Los tornos revólver automáticos son parecidos a los tornos revólver de dimensiones reducidas. Sin embargo, la operación de los tornos revólver automáticos se realiza en régimen absolutamente automático. Los cabezales de seis asientos de los tornos revólver automáticos se giran en el plano horizontal. El torno dispone de tres portaherramientas. Las portaherramientas llevan las cuchillas de perfilado y de corte.
Estos tornos realizan las siguientes operaciones: torneado con avance longitudinal y transversal, mecanizado de orificios, fileteado de rosca (externa e interna).
Los tornos de múltiples husillos disponen de 4 a 6 husillos ubicados en tambores alternables.
Los husillos principales por los que pasan las varillas trabajadas tienen el mismo número de revoluciones en todas las posiciones. Aparte de los husillos los tornos automáticos llevan 2 o 3 portaherramientas longitudinales secundarias (husillos que sirven para perforación y fileteado de rosca). Los ejes de las portaherramientas coinciden con los ejes de los husillos principales. A veces los husillos secundarios se giran para aumentar la velocidad de corte en el caso de perforación o reducirla en el curso de fileteado de rosca.
Los tornos automáticos de 4 husillos habitualmente subdividen el trabajo en cuatro etapas cada una de las cuales corresponde a un tipo de operaciones concreto:
La 1 corresponde al torneado y perforación preliminares;
La 2 continua el mecanizado preliminar o empieza el mecanizado definitivo;
La 3 filetea la rosca;
La 4 responde por el corte de la pieza mecanizada.
Comparando distintas máquinas vale la pena mencionar que la precisión de mecanizado en los tornos automáticos de múltiples husillos es inferior a la precisión de mecanizado en tornos automáticos de un husillo. Se debe al hecho de que en los tornos automáticos de múltiples husillos los husillos se colocan en un tambor giratorio y la presencia de holguras entre los husillos y el tambor aumenta las tolerancias. Las superficies de las piezas que requieren un mecanizado de precisión se mecanizan definitivamente en una de las posiciones de torno automático.
Los tornos de roscar forman parte del grupo de tornos y representan una gran parte del total de tornos. Los tornos de roscar se utilizan para el mecanizado de piezas metálicas y de otros materiales con torneado. Este tipo de torno utiliza una cuchilla móvil que quita de la pieza fijada el material innecesario.
Los tornos de roscar se utilizan tanto para el torneado común como para el fileteado de rosca derecha e izquierda:
Los tornos carrusel también forman parte del grupo de tornos. Por su diseño estos tornos pueden ser de uno o dos montantes. Los tornos carrusel se utilizan para mecanizado de piezas de gran peso y diámetro pero de altura reducida. Estos tornos mecanizan las superficies externas e internas de distinto perfil con cuchilla. Utilizando distintos aparejos estas máquinas pueden realizar el fresado, el cincelado y el rectificado.
Proyectos y equipamientos suministrados para la metalurgia
Como su distribuidor oficial de tornos, nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») buscará y encontrará en el mercado a los compradores de su producto, celebrará reuniones técnicas y comerciales con los clientes para negociar los acuerdos de suministro de su maquinaria, firmará contratos. En el caso de licitaciones recopilará y preparará toda la documentación necesaria, celebrará todos los acuerdos necesarios para vender su maquinaria, formalizará el suministro e implementará el despacho aduanero de su maquinaria (tornos), presentará a los bancos rusos certificados de transacción para control monetario e implementación de pagos en moneda extranjera. De ser necesario, nuestra empresa elaborará un proyecto de integración de su maquinaria en un proceso industrial existente o en construcción.
Estamos seguros de que nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») es capaz de ser socio y distribuidor eficiente, fiable y cualificado de su empresa en Rusia.
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Por favor, remitan sus propuestas de cooperación en inglés.
