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INTECH GmbH
Nos interesan los fabricantes de maquinaria de forja y prensado que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.
La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes ,tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de su maquinaria de forja y prensado. Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.
Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.
Como su distribuidor oficial de maquinaria de forja y prensado en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de su maquinaria de forja y prensado con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de su maquinaria de forja y prensado a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.
Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de maquinaria de forja y prensado de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de maquinaria de forja y prensado en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.
Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir su maquinaria de forja y prensado en los futuros proyectos.
Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.
Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de la maquinaria de forja y prensado, así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.
Cada máquina de forja y estampado (forja y prensado) tipo está compuesta por tres mecanismos clave: motor, transmisión y mecanismo accionado. El motor y la transmisión se denominan conjuntamente el “accionador” de la máquina.
La clasificación general de la maquinaria de forja y estampado (de forja y prensado) se basa en las características de los mecanismos clave.
La transmisión se caracteriza sobre todo por el tipo de acoplamiento entre el mecanismo accionado y el motor: puede ser un acoplamiento rígido mecánico o no rígido con sustancia operante (vapor, gas, líquido, campo electromagnético). La transformación de la energía cinética o potencial en el trabajo de deformación plástica se efectúa a través de órganos de trabajo móviles (cruceta, balancín, brazo, maza, rodillos, etc.).
Las tecnologías de fabricación de artículos forjados y estampados pueden ser de procedimiento simple o múltiple. En el caso de procedimiento simple, los procesos físicos y mecánicos de cada paso son idénticos, si es múltiple, no lo son.
La tecnología moderna de forja y estampado incluye la forja, el estampado a presión en frío y en caliente, el estampado de chapa en frío y en caliente, el troceado y el corte de metal. Correspondientemente las máquinas de forja y estampado (forja y prensado) pertenecen a distintas clases tecnológicas. Véase la clasificación de las máquinas de forja y estampado en la figura siguiente.
La clasificación de la maquinaria de forja y estampado (forja y prensado) según sus capacidades tecnológicas incluye tres grupos: máquinas universales, especializadas y especiales. La maquinaria del primer grupo se utiliza para la mayoría de las operaciones tipo. Así, por ejemplo, una prensa hidráulica de forja permite realizar cualesquiera operaciones de forja. La maquinaria del segundo grupo se agrupa por el tipo de la tecnología utilizada. Un ejemplo de esta maquinaria son las prensas de embutición de manivela. La maquinaria del tercer grupo se clasifica por la tecnología aplicada y por el tipo de producto final.
La maquinaria de forja y estampado (forja y prensado) se caracteriza por sus dimensiones y parámetros lineales, de velocidad, energéticos y de peso. Así, por ejemplo, el parámetro principal de la maquinaria de prensado es la fuerza nominal Pном.
Los parámetros lineales son los parámetros tecnológicos (tipo de fijación de herramienta u sus elementos) y parámetros que caracterizan el destino tecnológico de la máquina. Los parámetros lineales tecnológicos incluyen las dimensiones del espacio de trabajo, el recorrido del órgano de trabajo de la máquina, etc. Determinan las dimensiones de la herramienta, la pieza trabajada y el producto final.
El parámetro de velocidad de la maquinaria tipo refleja el número de recorridos en vacío del órgano de trabajo por minuto.
Los parámetros energéticos dependen de motor y portador de energía o sustancia operante de la máquina. Pueden ser preestablecidos, como, por ejemplo, la presión de aire o vapor para accionar los martillos a vapor y aire, o calculados, como, por ejemplo, la potencia de motor eléctrico o el momento de inercia de volante.
Las prensas mecánicas transforman el movimiento giratorio de accionador en movimiento lineal de cruceta dotada de una herramienta fija. La transformación de la energía del movimiento giratorio de accionador en la energía de deformación de metal se debe a unas relaciones cinemáticas rígidas entre las partes de prensa de manivela.
Los elementos principales de las prensas mecánicas son:
En las prensas hidráulicas el fluido que actúa como portador de energía (sustancia operante) presiona el pistón del cilindro principal y hace desplazarse la cruceta de la prensa que se choca con la pieza ubicada sobre la mesa y la deforma plásticamente.
Para poder superar la resistencia de la pieza y deformarla los cilindros de trabajo de las prensas hidráulicas llevan líquido de presión alta (hasta 32 MPa o más). Ya que la energía cinética del movimiento traslacional de las partes móviles de la prensa es muy baja en comparación con la energía potencial acumulada por el líquido, las prensas hidráulicas las clasifican como máquinas de forja de acción cuasiestática.
Los elementos principales de las prensas mecánicas son:
Las prensas neumáticas de estampado a presión con rodillo transversal se utilizan ampliamente para el estampado en caliente de artículos de cobre, aleaciones de aluminio y pequeñas piezas de maquinaria.
Las ventajas de las prensas neumáticas son:
Las prensas de calibración de dos manivelas se utilizan para la calibración en caliente y el enderezado de los productos de estampado grandes con eje alargado en un bloque de calibración de una o dos posiciones.
Las ventajas de estas prensas son:
Las prensas de manivela sirven para distintos tipos de estampado de chapa en frío: cortadura, punzonado, plegado, embutición leve, etc. Se aplican ampliamente en todos tipos de producción: limitada, en serie, de gran escala.
Las ventajas de las prensas de manivela son:
Estas prensas están destinadas a distintos tipos de estampado a presión de engranajes, bridas, árboles, etc. Sirven para cualquier tipo de producción: limitada, en serie, de gran escala.
Las ventajas de estas prensas son:
Estas prensas de pistón tienen unas guías dobles que ofrecen una mayor rigidez de movimiento de la cruceta y una alta precisión de estampado.
Estas prensas se utilizan para las siguientes operaciones: corte, troquelado, punzonado, recorte, embutición y plegado.
Las ventajas de estas prensas son:
Estás prensas hidráulicas sirven para embutición profunda y precisa de la chapa. Su fuerza nominal varia de 10 a 3000 toneladas, son máquinas altamente eficientes y precisas.
Las ventajas de estas prensas hidráulicas son:
El accionador de los cilindros de forjar está compuesto por un motor eléctrico, una transmisión por correa trapezoidal, un reductor y una transmisión por husillo.
La máquina de forjado de rodillos está destinada al tratamiento de herramienta de mano, piezas para bicicletas y automóviles, así como otros vehículos de transporte.
Detalles de la maquinaria:
Las obras de reparación, reacondicionamiento y modernización principales son:
Para el estampado de chapa en frío se efectúa un precorte de chapa con cizalla en piezas de dimensiones dadas. Los tipos principales de cizallas son: cizalla con cuchillas paralelas, cizalla con cuchillas inclinadas; cizalla vibratoria. El primer tipo de cizalla se utiliza para el corte de bandas estrechas y gruesas, así como de material no metálico. La cizalla con cuchillas inclinadas (guillotina) se utiliza para el corte de chapa metálica. La cizalla de disco se utiliza para el corte de fleje bobinado y bordes. La cizalla de vibración se utiliza para fabricación de piezas curvilíneas no estándar.
En el proceso de corte la pieza de un grosor de S0 sufre una presión por parte de las cuchillas inferior y superior que actúan contra la pieza con una fuerza equivalente a P. Bajo el efecto de torque generado por el par de fuerzas la pieza empieza a girarse, presionando la superficie lateral de las cuchillas y generando una fuerza de presión lateral Т. La cuchilla superior penetra la pieza a una profundidad h, causando la aparición de grietas de cizallamiento con un ángulo de 0º hacia el plano vertical. Gracias a una holgura correctamente ajustada z=(0,05-0,10)S0 las grietas de cizallamiento de las cuchillas superior e inferior coinciden, formando una superficie de separación. La profundidad de penetración de las cuchillas se calcula según la fórmula h=yS0, en la que у=F0/Fm es el valor de estrechamiento relativo determinado con ensayos de estirado; F0, Fm son la superficie inicial y la superficie de sección transversal de pieza en el momento de formación de cuello. La profundidad de penetración h antes de la aparición de grietas oscila entre 0,1 y 0,5 del grosor de la pieza, incrementándose con el crecimiento de la plasticidad de metal.
Las operaciones principales de corte de metal con estampado son corte y punzonado. Estos procesos consisten en separación de una parte de pieza de otra siguiendo un contorno cerrado con uso de punzón y matriz. En el caso de corte la parte de pieza que se queda en la matriz representa deshechos, en el caso de punzonado es el producto final.
Como en el caso de cizallamiento, el proceso de corte está compuesto por tres etapas: elástica, plástica y de cizallamiento. La secuencia es la siguiente: primero se desarrolla una flexión elástica con impresión a lo largo de aro anular por parte de la matriz y el punzón, después surge el torque de flexión (abovedamiento) y se forman unas grietas por la parte de la matriz y el punzón.
Una de las peculiaridades del estado de tensión y deformación es la diferencia de carácter de estado de tensión y deformación de distintas partes de la pieza deformada. Por debajo de la arista cortante de punzón se crea un estado de tensión de compresibilidad y por encima de la arista cortante de la matriz se crea un estado de tensión de tracción radial. El primer estado resulta más favorable para la fluencia plástica de metal, el segundo es menos favorable y contribuye a la formación de microgrietas en la zona de corte. En la parte central de la pieza el esquema del estado de tensión es plano, sin tensiones de compresión axiales.
La deformación de metal y los parámetros de energía y fuerza dependen en gran parte de la holgura z. En el caso de una holgura óptima z=(5 -10%)S0 la superficie de cizallamiento y las grietas por parte del punzón coinciden con las grietas correspondientes por parte de la matriz. En el caso de una holgura pequeña y grosor de metal importante la no coincidencia de las grietas causa la formación de un puente anular que se corta con nuevas grietas de cizallamiento, formándose en la pieza acabada una rotura y un corte doble con rebaba alargada.
En el caso de holgura demasiado grande, en la superficie se forman unas rebabas rotas de tracción y rotura de metal en la holgura. La fuerza total de deformación de corte (punzonado) puede ser calculada con la formula siguiente:
P=k·LA·S0·σср+Q
en la que LA es el perímetro del contorno de la pieza; Q es la fuerza de apriete.
La fuerza de la prensa tiene que superar la calculada, ya que a la última se añaden la fuerza necesaria para hacer penetrar la pieza por la matriz Рпр y la fuerza de retirada de la banda del punzón Рсн.
El doblado es una operación tecnológica de estampado de chapa en el curso de la cual de una pieza plana estampan una pieza encorvada tridimensional. El doblado puede ser de un ángulo, dos ángulos, múltiples ángulos, doblado en borde y doblado en V.
Las capas externas (vistas desde la matriz) se estiran y se alargan en el sentido longitudinal y se comprimen en el sentido transversal. Entre las capas alargadas y acortadas se encuentra una capa neutra que es una superficie curvilínea convencional que separa las capas de fibras comprimidas y estiradas. El radio de la capa neutra se calcula con la siguiente formula
ρi=kα(Ri+rB)/2
en la que kα es el factor de adelgazamiento.
Embutición es una operación tecnológica de estampado de chapa que transforma una pieza plana o hueca en un artículo hueco de contorno cerrado, pero abierto por encima. Dependiendo de la forma geométrica de artículo lo clasifican como un artículo de embutición axialmente simétrica, en forma de caja o de forma asimétrica compleja. Asimismo diferencian embutición con apriete y sin apriete, así como con adelgazamiento y sin adelgazamiento de paredes.
Fuerza de embutición
La fórmula general recomendada para calcular la fuerza de embutición es:
Р=L·S·σρmax·k
en la que L es el perímetro de la pieza; S es el grosor; к es el factor que toma en consideración la forma de la pieza; σρmax es la tensión radial máxima.
Ya que resulta complicado tomar en consideración todos los detalles de embutición de artículos de distinta forma geométrica, se recomienda utilizar distintos factores empíricos, basados en los datos de fabricación y experimentos. Así, por ejemplo, la formula general para los artículos cilíndricos con brida ancha será la siguiente:
Р = π d·S·σ·k
donde σ es la tensión de rotura.
Para el cálculo de la fuerza de embutición de cajas cuadradas altas se recomienda utilizar en las etapas iniciales la fórmula dada y en la última etapa la relación siguiente:
P = (4B-1,72rK)·S·σ·kb
en la que В y rK son la anchura y el radio de redondeo angular de la caja; кв es el factor.
Las principales operaciones de moldeo de chapa que cambian la forma de pieza con deformaciones locales son: moldeo en relieve (moldeo de nervios de refuerzo y resaltes locales), rebordeado, compresión y expansión.
El moldeo en relieve es una de las variedades de estampado de chapa que sirve para obtener un relieve convexo y cóncavo vía deformaciones por tracción locales. De esta manera se obtiene una estructura con nervios de rigidez que incrementan la rigidez total de la pieza en 100-200%, reduciendo su capacidad de flexión (precisión aumentada) y reduciendo el grosor de metal necesario.
El rebordeado es una operación de formación de una boca en pieza plana o tridimensional vía tracción tangencial e impresión en un orificio en la matriz de una parte de la pieza trabajada con hueco preperforado. Hay dos tipos de rebordeado: rebordeado de orificios (interno) y rebordeado de contorno exterior (externo).
La compresión es una operación de moldeo de chapa que tiene como su fin reducir la sección transversal de bordes de piezas cilíndricas huecas. Se utiliza para la fabricación de bocas y cartuchos de distintos tipos y, habitualmente, requiere lubricación.
Existen distintas variedades de esta operación. En particular, se trata de compresión de secciones tubulares (reducción en máquinas rotativas de compresión), compresión de piezas huecas con presión vertical en prensas mecánicas.
En el caso de deformación de material con compresión en una matriz cónica podemos identificar cuatro etapas de deformación: doblado, deformación en la parte cónica de la matriz por fricción, flexión libre, rectificación de los elementos de la pieza. Una peculiaridad del estado de tensión y deformación consiste en que el esquema de estado de tensión y deformación se asimila al esquema plano con acción de dos tensiones de compresión de sentido radial σρ y tangencial σθ. Las tensiones de compresión máximas σρmax, creadas en las paredes de la pieza por las fuerzas de empuje, se forman en la parte no deformada. Por eso el cambio de forma se limita con la posibilidad de pérdida de la estabilidad de esta parte de pieza con formación de pliegue anular.
Para prevenir los defectos enumerados hay que escoger un factor de deformación de compresión correcto (mоб=d/D) y compararlo correctamente con el factor de deformación máximo mоб. El factor de diseño en este caso no puede superar el mínimo admisible, que depende de tipo de material, grosor relativo, condiciones de fricción en la zona de contacto de pieza con la herramienta y el ángulo de conicidad de la matriz. La fuerza de compresión se calcula según la fórmula:
Р=π D·S0·σ·kоб
en la que kоб es un factor que depende del factor de compresión.
La expansión (el estiramiento) es una operación de moldeo de chapa que tiene como su objetivo la expansión de los extremos de piezas cilíndricas huecas.
Unas de las variedades de esta operación son la expansión con punzón cónico, expansión con punzón de goma y expansión hidráulica.
El grado de deformación se expresa con factor de expansión
mр=d/D
El valor de adelgazamiento depende del esquema de estado de tensión y deformación. Las tensiones radiales σρ van creciendo con la distancia del borde de la pieza y, siendo unas tensiones de compresión, contribuyen a la reducción de adelgazamiento. Las tensiones tangenciales son de tracción y contribuyen al adelgazamiento. El primer tipo de tensiones en el caso de factores de expansión bajos puede conllevar una pérdida de estabilidad con formación de pliegues anulares transversales en la parte no deformada de la pieza. El segundo tipo de tensiones bajo las mismas condiciones conlleva la formación de roturas y grietas de sentido longitudinal. A raíz de ello es importante escoger correctamente los factores de expansión por zonas y seleccionar un ángulo de conicidad de punzón a óptimo = 15° - 25°.
La fuerza de expansión se calcula según la fórmula:
Р=π d·S·σ·kр
en la que kp es un factor que depende del factor de expansión.
Los procesos tecnológicos de forja abarcan una serie de elementos simples y complicados: calentamiento de tocho, operaciones de deformación, operaciones de acabado, tratamiento térmico.
Las operaciones principales de forja son: recalcado, estirado y perforación.
El recalcado es una de las operaciones más comunes de forja. Existen las siguientes variedades de recalcado: recalcado con placas anulares, que se aplica en el caso de tratamiento de tochos grandes; recalcado parcial de una parte de tocho y laminado al diámetro, cuyo objetivo es eliminar el abarrilamiento después de recalcado.
El estirado con punzones planos puede variar dependiendo de la forma de herramienta y destino de producto forjado. Existen distintos tipos de estirado: estirado con punzones de corte, punzones combinados, laminado con mandril, que aumenta el diámetro interno y externo de tocho vía reducción del grosor de su pared, y estirado con mandril, que se utiliza para aumentar la longitud de tochos de grosor de pared alto.
Tipos de recalcado
Recalcado es una operación de forja que tiene como su objetivo aumentar la sección transversal de tocho por cuenta de su altura. Es la operación principal de deformación que permite obtener productos de forja de dimensiones y forma dadas. Asimismo es una operación complementaria que permite aumentar el grado de deformación total en el curso de eliminación de la estructura fundida, alcanzar una anisotropía de propiedades y reorientar las fibras de la pieza futura. Asimismo se utiliza como una operación complementaria para determinar las características reológicas de metales y aleaciones.
Estirado y sus variedades
Estirado es una operación de forja en el curso de la cual el tocho o su parte se alargan por cuenta de reducción de su sección transversal. El estirado es una operación de deformación que permite obtener producto de forja de forma y dimensiones dadas. Asimismo es una operación complementaria de eliminación de huecos internos que mejora de las propiedades mecánicas de metal vía destrucción de la estructura fundida.
La perforación es una operación de forja que permite hacer en tochos huecos cerrados o abiertos. El carácter de deformación de metal depende considerablemente del tipo de perforación.
Proyectos y equipamientos suministrados para la metalurgia
Como su distribuidor oficial de maquinaria de forja y prensado, nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») buscará y encontrará en el mercado a los compradores de su producto, celebrará reuniones técnicas y comerciales con los clientes para negociar los acuerdos de suministro de su maquinaria, firmará contratos. En el caso de licitaciones recopilará y preparará toda la documentación necesaria, celebrará todos los acuerdos necesarios para vender su maquinaria, formalizará el suministro e implementará el despacho aduanero de su maquinaria (maquinaria de forja y prensado), presentará a los bancos rusos certificados de transacción para control monetario e implementación de pagos en moneda extranjera. De ser necesario, nuestra empresa elaborará un proyecto de integración de su maquinaria en un proceso industrial existente o en construcción.
Estamos seguros de que nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») es capaz de ser socio y distribuidor eficiente, fiable y cualificado de su empresa en Rusia.
Siempre estamos abiertos a la cooperación. ¡Avancemos juntos!
Por favor, remitan sus propuestas de cooperación en inglés.
