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INTECH GmbH
Nos interesan los fabricantes de maquinaria para tratamiento de tochos que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.
La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes, tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de su maquinaria para tratamiento de tochos. Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.
Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.
Como su distribuidor oficial de maquinaria para tratamiento de tochos en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de su maquinaria para tratamiento de tochos con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de su maquinaria para tratamiento de tochos a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.
Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de maquinaria para tratamiento de tochos de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de maquinaria para tratamiento de tochos en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.
Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir su maquinaria para tratamiento de tochos en los futuros proyectos.
Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.
Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de la maquinaria para tratamiento de tochos, así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.
La preparación de tochos para la perforación tiene como su objetivo obtener una superficie de calidad satisfactoria, realizar el corte de tochos a la medida o en trozos proporcionales y efectuar un centrado de calidad de su extremo anterior.
La calidad de preparación de tocho para la perforación influye considerablemente en la calidad de la superficie de tocho perforado (tanto externa como interna), así como en las diferencias de grosor de sus paredes y su curvatura.
La maquinaria en consideración incluye distintos tipos de máquinas de corte con cizalla (cizallamiento, rotura en frío, corte con sierra circular, etc.), máquinas de centrado de tochos, hornos de calentar (anulares, con solera giratoria, pasantes de secciones, con solera móvil); asimismo puede incluir la maquinaria de perforación de tochos.
La superficie de los tochos de tubos puede llevar defectos de tratamientos anteriores.
Tipos de defectos superficiales de tochos:
De 20 a 30% de producción de laminación es defectuosa. Habitualmente los defectos se ubican por debajo de la cascarilla. Los métodos de detección de defectos son: 1. Control visual; 2. Detección de defectos magnética, luminiscente, con tinte, de inducción eléctrica. El método más común y simple es el visual. Sin embargo requiere un escarpado previo de cascarilla y cuesta mucho trabajo.
La cascarilla la quitan con: decapado con soluciones (mezclas) de ácidos; chorro de arena o de granalla; cepillo metálico (fresado de agujas). Para realizar el control visual en la superficie del tocho esmerilan una espiral no muy profunda, suficiente para detectar las grietas longitudinales y transversales, así como las grietas capilares.
La mayor parte de problemas aparece en la etapa de preparación para la laminación de lingotes, cuya superficie es la más propensa a formación de defectos. La eliminación de los defectos la realizan o de la superficie de lingotes, antes de su perforación, o de la superficie de tubos en bruto.
En el primero de los casos los lingotes colados y enfriados los limpian antes de su colocación en calentadores. Este método es oportuno en el caso de haber unos requisitos especiales hacia la calidad de la superficie de producto laminado (por ejemplo, en el caso de laminado de tubos de aceros aleados).
El segundo de los métodos se utiliza en el caso de ajuste en caliente, cuando a los calentadores meten lingotes todavía calientes.
Las ventajas del primer método son las siguientes:
En practica se utiliza un método de eliminación de defectos de la superficie de metal en dos etapas:
Eso permite hacer la superficie del producto acabado lo más limpia posible.
Véase la profundidad máxima de defectos eliminables con reparación en la Tabla 1.
Tabla 1 Profundidad de ubicación de defectos de lingotes.
| Diámetro de lingotes en mm. | Profundidad de penetración de defectos en mm. |
|---|---|
| 345/330 | 30 |
| 385/370 | 30-35 |
| 450/435 | 35-45 |
| 547/531 | 90-40 |
| 615/600 | 90-45 |
El escarpado de los defectos superficiales puede ser general o selectivo. En el caso de escarpado general de la superficie se quita una capa de metal entera. Este método se aplica cuando en la superficie de lingote, bloom o tocho hay muchos defectos. El escarpado selectivo (local) se aplica para eliminar de la superficie de metal defectos aislados. El gasto de metal en este caso es menor que en el caso de escarpado general.
El escarpado general se realiza con escarpado a la llama, tratamiento abrasivo y corte en máquinas de escarpado a la llama, desbaste de lingotes, tornos sin centro y fresadoras.
El escarpado local de defectos de la superficie se realiza con escarpado a la llama, oxicorte, rectificadora pendular abrasiva, cincel neumático.
A veces se aplica un método de eliminación de defectos combinado. La opción de reparación de la superficie de lingote, tocho o tubo acabado depende del grado de afectación de su superficie con defectos (es decir, su superficie y grado de penetración), tipo de defectos, características de lingotes a escarpar y las siguientes características clave de material procesado: sección, propiedades físicas de material tratado, destino final de producto acabado y tipo de conversión posterior.
En la selección de los métodos de eliminación de defectos de superficie hay que tomar en consideración los siguientes factores:
El escarpado a la llama es uno de los métodos más comunes de eliminación de defectos superficiales. Es un método que se aplica para la eliminación tanto de defectos locales, como de defectos de toda la capa superficial de producto laminado. El escarpado de pieza a la llama se basa en la capacidad de hierro de inflamarse en chorro de oxigeno bajo temperaturas que no alcanzan la temperatura de fusión.
Para ello la zona a escarpar la precalientan con una llama de oxígeno y gas hasta 1050 Cº y después la someten al efecto de chorro de oxígeno puro que pasa por la superficie de metal a lo largo de la pieza. Bajo el efecto de chorro de oxígeno la capa superficial de acero se quema y la combustión elimina la capa defectuosa de metal. La combustión de acero da mucho calor que junto con el calor de la llama de precalentamiento permite acelerar el proceso de combustión de metal y hacerlo ininterrumpido. El proceso de combustión de la capa superior de metal es tan rápido, que el calentamiento de dicha capa no cambia la estructura de acero ni sus propiedades mecánicas. Este método imposibilita la soldadura de pequeños defectos y la descarbonización de la superficie.
El escarpado a la llama se utiliza para lingotes y tochos (de colada continua). La eficiencia del escarpado a la llama es superior que la de otros métodos. El escarpado a la llama se utiliza con aceros calmados, de baja aleación y de media aleación.
El escarpado con círculos abrasivos se utiliza mucho para la eliminación de defectos superficiales de tochos (sobre todo de acero aleado y altamente aleado).
El escarpado de productos laminados y lingotes con círculos abrasivos es un método caro, pero de uso común en metalurgia.
El escarpado abrasivo es una de las variedades de corte de metal. El dispositivo de corte (el círculo abrasivo) está compuesto por granos de sustancia abrasiva dura unidos por un agente ligante. El proceso de corte abrasivo es análogo al de fresado. Los granos abrasivos funcionan de la misma manera que los dientes de una fresadora con la única diferencia de que hay muchos más granos en un círculo abrasivo que dientes en una fresadora. Además los granos abrasivos están orientados en distintas direcciones y no según el ángulo más oportuno para el corte. Por eso sólo la menor parte de granos corta el metal, mientras que el resto se frota contra el metal y lo raspa. A raíz de esa peculiaridad del proceso de corte en el curso de escarpado abrasivo se emite mucho calor.
La eficiencia de escarpado abrasivo depende de los siguientes factores: las propiedades de círculo abrasivo, la velocidad de corte, es decir la velocidad circunferencial de círculo (abrasivo), la dureza, la viscosidad, el número y el tipo de defectos de metal procesado. Para el escarpado abrasivo total se utilizan máquinas de desbaste abrasivo.
Escarpado con máquina herramienta. Este procedimiento se efectúa vía desbaste (torneado) y fresado. Este método se aplica habitualmente a lingotes, tochos de colada continua, tubos acabados de aceros de alta aleación y tochos de otros aceros (especiales) en el caso de haber múltiples defectos superficiales o aislados defectos complicados (de lingote o tocho).
El método más seguro de eliminación de defectos de lingote o tocho de colada continua es el desbaste total de su superficie que supone la eliminación de la capa superficial entera.
El método de desbaste total sirve para eliminar la mayor parte de los defectos de lingotes y tochos de todos tipos de aceros y aceros con alto contenido de Cr, Ni, Ti y Al. Como resultado de desbaste de lingote, dependiendo de su peso y de la marca de acero, se pierde de 5 a 18% de metal. En el caso de desbaste de tocho redondo se trata ya de 12 a 25% de metal. El desbaste se aplica a lingotes redondos y cuadrados de un peso total de 0,2 a 5 toneladas.
El desbaste de lingotes cuadrados requiere una maquinaria especial (de una o dos herramientas). Los lingotes redondos se desbastan en tornos tradicionales o especiales, de mayor potencia. Se recomienda realizar el desbaste de lingotes de cuatro aristas con pequeño radio de redondeo en máquinas dotadas de soporte móvil. Eso alarga la vida útil de la herramienta y a la vez garantiza la eficiencia máxima de torneado. El diseño de las máquinas de este tipo permite realizar el desbaste de lingotes con ángulos constantes de corte, ya que los portaherramientas en el proceso de corte oscilan. Se debe a un mecanismo de pendulación de herramientas y de plancha de leva en el soporte de bastidor. La profundidad de corte en el curso de desbaste de lingotes es de 2 a 20 mm o más, dependiendo de la profundidad de defecto.
El desbaste de tocho y de perfiles redondos se efectúa en desbastadoras especiales o en tornos de roscar. Para pasar por el desbaste los tochos laminados y forjados deben responder a los siguientes requisitos:
Después del desbaste los lingotes responderán a las siguientes tolerancias de Ø:
El fresado se utiliza para la eliminación local de los defectos profundos aislados de lingote. A veces la fresadora la utilizan también para el desbaste total de la superficie de tocho. Para el fresado de tochos se utilizan fresadoras especiales.
Las fresadoras permiten eliminar defectos aislados profundos de tochos de aceros aleados y especialmente duros, así como de aceros de corte. No se recomienda mecanizar con fresadoras los aceros de una dureza Brinell superior a 241 unidades, lo que corresponde a un Ø de impresión de 3,9 mm.
La profundidad de eliminación de metal en el curso de fresado es de 10 a 15 mm, lo que representa una ventaja ante el corte neumático. A veces, cuando es necesario, las fresadoras quitan toda una capa de metal de la superficie de tocho, pero resulta más ventajoso utilizar las fresadoras para corregir defectos aislados.
Fresado térmico. Es un método de reparación de lingotes con máquinas fresadoras (en caliente).
El escarpado de lingotes calientes tiene varias ventajas:
Los defectos locales los eliminan vía corte oblicuo con cinceles neumáticos, esmerilado o oxicorte. El hueco generado no debe superar un 5% del Ø de tocho; su declividad se calcula como la relación máxima de su anchura a su profundidad (la anchura debe superar la profundidad como mínimo unas seis veces).
El corte neumático de defectos locales se realiza con martillo neumático, la herramienta de trabajo es un cincel. A diferencia de corte de metal en tornos, limadoras y fresadoras, donde el diente penetra el metal suavemente, en este caso el cincel penetra el metal, retrocede y vuelve a penetrarlo con cada golpe de martillito contra el extremo posterior del cincel. La frecuencia de golpes de martillos neumáticos de distintos tipos oscila entre 800 y 1900 golpes al minuto.
La eficiencia de corte neumático depende de los siguientes factores: tipo (potencia) y diseño de martillo neumático, estado de herramienta de cortar reemplazable (cincel), presión de aire comprimido, propiedades mecánicas y estado de superficie de metal escarpado. El corte neumático es un proceso laborioso y poco eficiente. Hoy lo sustituyen con fresado de defectos locales de lingotes y tochos en máquinas.
El corte de tochos (de colada continua) a medida o en trozos proporcionales es un procedimiento muy importante del que dependen el gasto de material, la laboriosidad del proceso de corte y la calidad del extremo de tocho.
Las características principales que determinan la calidad del extremo de tocho cortado son: a) ovalidad; b) no perpendicularidad del eje de tocho; c) rugosidad de la superficie; d) ausencia de rebabas.
Los métodos de corte más comunes son:
En la fabricación de tubos se utiliza sobre todo el cizallamiento en frío, en caliente y con temperatura moderada, la rotura de tochos en frío, el corte de tochos con sierras en frío y en caliente, el oxicorte y el corte con plasma.
Los tochos redondos de acero al carbono de un Ø de 140 mm, como máximo, los cortan en frío con cizalla de manivela. El calentamiento por encima de 650 °С permite también utilizar este método para el corte de tochos de un diámetro de 180 mm, como máximo.
Los tochos (redondos) de acero al carbono o acero aleado de un Ø de 150 a 200 mm los rompen con una prensa hidráulica, haciendo un precorte de 20 mm. de profundidad como máximo a lo largo de una línea recta de 60 a 90 mm. El corte se hace con oxicorte o con plasma.
Los tochos (cuadrados, redondos) de acero de alta aleación de un Ø de 250 mm, como máximo, los cortan en frío o en caliente con sierras. El corte de tocho previo a su colocación en horno puede ser a medida o en trozos proporcionales. En el segundo caso el corte final de tocho lo realizan en caliente antes de su centrado y perforación. La longitud de tocho a medida depende de las dimensiones de tubo acabado.
Marcando un hueco (de centrado) en el extremo anterior de tocho (centrado) facilitamos el agarre y reducimos la diferencia de grosor de las paredes del extremo anterior gracias al posicionamiento exacto de mandril de perforación en el momento de contacto con el tocho.
Los parámetros clave de calidad de centrado son la diferencia de grosor de las paredes, la forma y la profundidad del hueco de centrado.
La forma del extremo de tocho, su ovalidad y su perpendicularidad influyen considerablemente en los parámetros de calidad de centrado. Hasta los tochos de mayor calidad, los de tubos, tienen cierta ovalidad.
El centrado puede ser efectuado en frío con taladro o oxicorte, o vía extrusión con punta de percutor. Como resultado se obtiene un hueco de una profundidad de 35 mm, como máximo, y un Ø de 30 mm, como máximo (en la mayoría de los casos, se forma en caliente).
El requisito clave hacia el proceso de calentamiento es garantizar un calentamiento homogéneo de tocho antes de su perforación (tanto transversal como longitudinal). Se sabe, que la no homogeneidad de la temperatura transversal de tocho conlleva inevitablemente unas diferencias de grosor de paredes de tocho perforado. Las diferencias de temperatura longitudinal conllevan unas diferencias de grosor de paredes a lo largo del tocho perforado o tubo y complican la perforación. El régimen de calentamiento influye en la calidad de tubo acabado, el estado de la superficie de tubos y sus propiedades mecánicas y tecnológicas.
El calentamiento de tochos se realiza antes de su laminado en hornos de distintos tipos:
Hornos anulares: el calentamiento de metal tiene lugar en el momento de giro de la solera. La solera da giros de 320-340º. La solera se gira de manera discontinua. El paso de colocación de tocho equivale a un ángulo de giro de la solera. En cuanto la solera se para, las tenazas de máquinas de carga y descarga cargan los tochos en el horno o sacan los tochos del horno. El tipo de carga de solera depende de la longitud de tochos:
Hornos de secciones: el calentamiento aquí es muy intenso. El horno puede ser compuesto por 50 secciones abiertas y una cámara de igualación. Entre estas secciones se ubican rodillos que transportan por el horno tochos largos, haciéndolos girarse rápidamente. El calentamiento es muy rápido, lo que se debe a unas temperaturas altas de 1400-1500 °С y suministro de calor por todos lados. Las desventajas de los hornos de secciones son:
Hornos con vigas móviles. En este caso la longitud de tubos calentados se limita con la anchura de la solera de horno. Hornos pasantes (de secciones, de inducción) no limitan la longitud de tubo. Los hornos de inducción son los mejores desde el punto de vista de dimensiones, formación de cascarilla y características ambientales. Las desventajas de los hornos de inducción son:
El método de perforación depende de la calidad de tocho. Los parámetros clave de tocho son:
Los primeros intentos de argumentar la selección de perforadoras (laminadoras de dos o tres rodillos) según su uso fue hecha por G. Pfeifer.
El efecto de tren de laminación de ensanchamiento en la diferencia de grosor de paredes de tocho perforado. Si el tren es neutro (de paso a peregrino o de cremallera), se recomienda utilizar un tren perforador de dos rodillos, ya que permite obtener tochos con menor diferencia de grosor de paredes. Si el tren de laminación de ensanchamiento permite reducir considerablemente la diferencia de grosor de pared de tochos (tren de laminación Assel) se puede utilizar laminador perforador de tres rodillos.
Calidad de tochos. Si la calidad es buena, se utiliza un tren de dos rodillos, si es mala – de tres.
Los tochos laminados en trenes de 2 y de 3 rodillos se distinguen por la diferencia de grosor de las paredes. El criterio de determinación de este parámetro es la diferencia del estado tensionado deformado de tocho en el curso de perforación.
Se trata de perforación de tocho enterizo, habitualmente, con la maquinaria de los trenes de laminado en cruz. La perforación de este tipo siempre se ha considerado la menos eficiente debido al coste alto de tocho laminado. Y es que en sus tiempos el uso de tocho redondo de colada continua en vez de tocho laminado resultaba imposible. En las décadas 70 y 80 del siglo XX fue muy complicado obtener un tocho redondo con una superficie de calidad debida. Tuvo que ver con las peculiaridades de cristalización de metal en la fase de enfriamiento. Sin embargo en el curso de los últimos 10-15 años en el extranjero utilizan para la fabricación de tubos de acero sin costura tochos cuadrados de colada continua. No son caros y tienen una buena calidad, lo que se debe a un procedimiento especial de colada y peculiaridades del proceso de cristalización de acero. El uso de tocho cuadrado de colada continua se volvió posible gracias a la invención y la introducción del método de perforación con prensa y rodillos.
La perforación con prensa y rodillos fue inventada in Italia en los años setenta del siglo veinte. Fue pensada para la fabricación de tochos perforados de tochos cuadrados (de colada continua). Este proceso incluye prensado y laminado en calibre redondo.
Los diseñadores de este método ven como sus ventajas:
Las desventajas de este método son:
En el curso de perforación de tocho cuadrado con tren de prensa y rodillos en el metal surgen tensiones de compresión. Si la igualación es pequeña (1,2 como mucho), eso influye positivamente en el proceso y la calidad de tocho perforado.
Los estudios extranjeros muestran, que la fluencia plástica de metal en el curso de laminado con prensa y rodillos está orientada tanto en sentido longitudinal como transversal.
Mientras que el metal se desplaza en el foco de deformación y los ángulos del cuadrado se reducen por el calibre de los rodillos, en el tocho se forma un hueco, causado por la penetración de mandril. Se observa un desplazamiento activo de las capas superiores de metal hacia las salidas de calibre y después al centro de tocho. Cerca de la superficie interna de tocho se observa un desplazamiento plástico de metal en sentido contrario. Debido a la formación entre el mandril y el tocho de una holgura de 1 mm o más, el diámetro interno del tocho perforado resulta un poco más grande que el diámetro de mandril.
Como ya fue dicho, en el momento de perforación de tochos cuadrados en calibre redondo en el interior de metal se desarrolla de manera activa una deformación. Se acompaña por unos cambios intensos de la estructura de tocho fundido, sobre todo, en su zona axial. Se reduce considerablemente el número de defectos (grietas, películas de oxidación) dentro de tocho.
Fueron realizados unos estudios científicos de carácter de desplazamiento de metal y de la distribución del factor de estirado a lo largo del foco de deformación de la línea de perforado con prensa y rodillos en el curso de perforación de tocho cuadrado de colada continua. Un lado de tocho equivale a 245 mm. Fue elaborado un diagrama de cambio de sección transversal S de tocho. En el curso de las pruebas fue obtenido un tocho de diámetro exterior de 298 mm y diámetro interno de 146 mm.
En la fase inicial del proceso ante la punta de mandril se desarrolla un recalcado de metal y la sección transversal de tocho aumenta en 5,7%. Después dicha sección se reduce en 20,6%
La deformación real de tocho perforado supera en 12,7% la del tocho de partida.
Los resultados de estudio metalográfico de tochos perforados con tren de prensa y rodillos muestran una deformación considerable de metal en la superficie de tocho, donde la estructura de metal es de grano fino. En el centro de tocho la estructura es de grano grueso. Los tochos perforados en este tipo de tren tienen una ovalidad inferior a 15%.
Se considera que la línea de perforación con prensa y rodillos tiene una productividad alta. La fabricación, desde la perforación de tocho hasta la obtención de tubo acabado, se realiza con un solo calentamiento de tocho (antes de perforación), lo que resulta posible gracias al aumento de la velocidad de laminado después de calentamiento y la reducción de tiempo de transporte de piezas entre operaciones.
Las líneas de perforación con prensa y rodillos fabrican tochos semi-perforados de pared gruesa con una relación D/S=4-5. Después de laminado de la pared el fondo del tocho se perfora en un tren elongador.
La perforación con prensa se utiliza en el caso de fabricación de tubos con prensado y tratamiento de lingotes o tochos de colada continua en líneas dotadas de trenes a paso de peregrino y de cremallera. Habitualmente la perforación con prensa se complementa por una laminación de ensanchamiento en tren elongador.
Para la fabricación de tubos se utilizan los siguientes tipos de perforación con prensa:
Proyectos y equipamientos suministrados para la metalurgia
Como su distribuidor oficial de maquinaria para tratamiento de tochos, nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») buscará y encontrará en el mercado a los compradores de su producto, celebrará reuniones técnicas y comerciales con los clientes para negociar los acuerdos de suministro de su maquinaria, firmará contratos. En el caso de licitaciones recopilará y preparará toda la documentación necesaria, celebrará todos los acuerdos necesarios para vender su maquinaria, formalizará el suministro e implementará el despacho aduanero de su maquinaria (maquinaria para tratamiento de tochos), presentará a los bancos rusos certificados de transacción para control monetario e implementación de pagos en moneda extranjera. De ser necesario, nuestra empresa elaborará un proyecto de integración de su maquinaria en un proceso industrial existente o en construcción.
Estamos seguros de que nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») es capaz de ser socio y distribuidor eficiente, fiable y cualificado de su empresa en Rusia.
Siempre estamos abiertos a la cooperación. ¡Avancemos juntos!
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